# Modul Produksi # Pembuatan Barang ### **Panduan Modul: Pembuatan Barang (Bill of Materials - BOM)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Pembuatan Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Pembuatan Barang** adalah pusat data induk (*master data*) untuk membuat dan mengelola **Bill of Materials (BOM)**. BOM adalah "resep" atau formula standar yang merinci semua komponen, bahan baku (*raw material*), dan bahan pengemas (*packaging material*) beserta kuantitasnya yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit barang jadi (*finished good*). ### **1. Tampilan Utama (Daftar BOM)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua Bill of Materials (BOM) yang telah didefinisikan di dalam sistem. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua resep produk. Anda dapat melihat `Kode Bom` dan nama `Barang` jadi yang merupakan hasil dari resep tersebut. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat Bill of Materials (BOM) yang baru. ### **2. Langkah-langkah Membuat BOM Baru** #### **Langkah 1: Membuat BOM Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form pembuatan BOM. #### **Langkah 2: Menentukan Hasil Produksi (Output)** #### Pada form yang muncul, di bagian **`Material Keluaran`**, klik ikon "Tambah/Hapus" dan pilih satu **`Barang Jadi`** (*Finished Good*). Ini adalah produk akhir yang akan dihasilkan oleh resep ini. #### **Langkah 3: Merinci Bahan yang Dibutuhkan (Input)** #### Di bagian **`Material Masukan`**, klik ikon "Tambah/Hapus" dan pilih semua **`BARANG MENTAH`** atau komponen lain yang dibutuhkan. Untuk setiap bahan masukan, tentukan kuantitas standar yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit barang jadi. #### **Langkah 4: Menyimpan BOM** #### Setelah semua bahan keluaran dan masukan terisi dengan benar, klik tombol **`[Simpan]`** untuk menyimpan resep atau BOM baru. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dasar Perencanaan:** BOM yang Anda buat di sini adalah data fundamental yang akan digunakan oleh sistem **MRP (*Material Requirements Planning*)** untuk menghitung total kebutuhan bahan baku. - #### **Dasar Produksi:** BOM ini juga akan menjadi acuan saat membuat **Perintah Kerja Produksi (*Production Order*)** untuk memastikan bahan yang diminta dan digunakan sesuai dengan standar. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Keakuratan data BOM (terutama kuantitas bahan masukan) sangat krusial. Kesalahan di sini akan menyebabkan kesalahan dalam perencanaan pembelian, perhitungan biaya, dan kontrol stok. - #### Ini adalah modul data induk yang sangat penting bagi tim **PPIC**, **R&D**, dan **Produksi**. # Templat Formula Barang/Jasa ### **Panduan Modul: Templat Formula Barang/Jasa (BOM Template)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Formula Barang` > `Templat Formula Barang/Jasa` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Templat Formula Barang/Jasa** berfungsi sebagai pusat data induk (*master data*) untuk membuat "templat" atau kerangka resep yang dapat digunakan kembali. Tujuannya adalah untuk menstandarkan komponen atau tahapan produksi yang serupa di antara berbagai produk, sehingga mempercepat dan menyederhanakan proses pembuatan **Bill of Materials (BOM)** baru. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Templat)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua templat formula yang telah didefinisikan di dalam sistem. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua templat yang ada. Anda dapat melihat `Kode Rancangan`, `Nama Rancangan`, dan `Standar Kuantitas` untuk setiap templat. - #### **Filter:** Anda dapat mencari templat spesifik berdasarkan `Kode Rancangan`. ### **2. Langkah-langkah Membuat Templat (Konseptual)** 1. #### **Buat Templat Baru:** Dari halaman utama, Anda akan membuat templat baru (kemungkinan melalui tombol "Baru" yang tidak terlihat pada gambar). 2. #### **Definisikan Nama:** Beri nama yang jelas untuk templat, misalnya "Resep Dasar Biskuit Coklat" atau "Proses Pengemasan Standar". 3. #### **Tambahkan Komponen Standar:** Di dalam templat, Anda akan menambahkan komponen atau langkah-langkah standar yang berlaku untuk banyak produk. Misalnya, untuk templat "Resep Dasar Biskuit", Anda bisa menambahkan bahan-bahan dasar seperti tepung, gula, dan mentega dengan rasio standar. 4. #### **Simpan Templat:** Simpan templat untuk digunakan nanti. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah langkah **persiapan** sebelum membuat BOM yang spesifik. - #### Saat Anda membuat BOM baru di modul **Pembuatan Barang**, Anda dapat memilih untuk memulainya dari sebuah templat. Sistem kemudian akan secara otomatis memuat semua komponen atau langkah standar dari templat tersebut, dan Anda hanya perlu menambahkan bahan-bahan unik atau menyesuaikan kuantitasnya. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Gunakan templat untuk produk-produk yang memiliki banyak kesamaan (keluarga produk) untuk memastikan konsistensi dan menghemat waktu. - #### Ini adalah alat yang sangat berguna bagi tim **R&D (Penelitian dan Pengembangan)** dan **PPIC** untuk menstandarkan proses pengembangan produk baru. # Master Kegiatan ### **Panduan Modul: Master Kegiatan (Production Activities)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Pengaturan` > `Master Kegiatan` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Master Kegiatan** berfungsi sebagai pusat data induk (*master data*) untuk mendefinisikan semua **kegiatan, tahapan, atau seksi standar** dalam proses produksi. Setiap kegiatan yang dibuat di sini (misalnya, "Kegiatan Formulasi", "Kegiatan Pembakaran") akan menjadi blok bangunan yang dapat digunakan kembali saat mendefinisikan alur proses produksi (*routing*) untuk setiap produk. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Kegiatan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua kegiatan produksi standar yang telah didefinisikan. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua kegiatan yang ada. Anda dapat melihat `Nama Kegiatan`, `Durasi` standar, dan `Deskripsi` singkat. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Tambah]`**: Tombol utama untuk membuat kegiatan standar yang baru. ### **2. Langkah-langkah Menambah Kegiatan Baru** #### **Langkah 1: Membuat Kegiatan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Tambah]`** untuk membuka form **Tambah Kegiatan**. #### **Langkah 2: Mengisi Detail Kegiatan** #### Pada form yang muncul, isi informasi dasar kegiatan: - #### **`Nama Kegiatan`**: Masukkan nama yang jelas untuk tahapan proses (contoh: Mixing, Baking, Cooling, Packaging). - #### **`Durasi`**: Masukkan perkiraan durasi standar yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan ini. - #### **`Deskripsi`**: Berikan penjelasan tambahan mengenai kegiatan tersebut. #### **Langkah 3: Menyimpan** #### Setelah semua data terisi, klik tombol **`[Simpan]`** untuk menyimpan kegiatan baru. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah langkah **persiapan** sebelum Anda dapat membuat alur proses produksi yang detail. - #### Kegiatan yang Anda definisikan di sini akan menjadi pilihan saat Anda membangun **Rute Produksi (*Production Routing*)** atau alur kerja di modul lain, yang akan menentukan urutan tahapan pembuatan sebuah produk. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Pastikan `Durasi` standar diisi seakurat mungkin karena akan menjadi dasar untuk penjadwalan produksi dan perhitungan kapasitas. - #### Ini adalah modul data induk fundamental yang harus diatur oleh tim **Teknik Industri (*Industrial Engineering*)** atau **PPIC**. # Formula Barang ### **Panduan Modul: Formula Barang (Bill of Materials - BOM)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Formula Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Formula Barang** berfungsi sebagai pusat data induk (*master data*) untuk membuat dan mengelola **Formula** atau **Bill of Materials (BOM)** untuk setiap produk yang diproduksi. BOM adalah "resep" standar yang merinci semua komponen (bahan baku, bahan pengemas) dan kuantitasnya yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit atau satu *batch* barang jadi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Formula)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua Formula atau BOM yang telah didefinisikan di dalam sistem. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua resep produk. Anda dapat melihat `Kode Barang/Jasa` dari produk jadi, `Jumlah Standard` (ukuran *batch* standar), dan `Status` dari setiap formula. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat Formula/BOM yang baru. - #### **`[Hapus]`**: Untuk menghapus formula yang dipilih. ### **2. Langkah-langkah Membuat Formula Baru** #### **Langkah 1: Membuat Formula Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form **Tambah Formula**. #### **Langkah 2: Mendefinisikan Produk dan Kode BOM** 1. #### Pada kolom **`Kode Barang/Jasa`**, pilih dari *dropdown* item **Barang Jadi** yang resepnya akan Anda buat. 2. #### Pada kolom **`BOM`**, masukkan kode unik untuk formula atau resep ini. 3. #### Klik **`[Simpan]`**. #### **Langkah 3: Merinci Komponen (Konseptual)** #### Setelah menyimpan, Anda akan diarahkan ke layar detail (mirip dengan modul `Pembuatan Barang`) untuk merinci: - #### **Material Keluaran (*Output*):** Barang jadi yang dihasilkan. - #### **Material Masukan (*Input*):** Semua bahan baku dan bahan pengemas yang dibutuhkan, beserta kuantitas standar untuk setiap bahan. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dasar Perencanaan:** BOM yang dibuat di sini adalah data fundamental yang akan digunakan oleh sistem **MRP (*Material Requirements Planning*)** untuk menghitung kebutuhan bahan baku. - #### **Dasar Produksi:** BOM ini juga akan menjadi acuan saat membuat **Perintah Kerja Produksi (*Production Order*)**. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Keakuratan data BOM sangat krusial. Kesalahan pada kuantitas bahan akan menyebabkan kesalahan dalam perencanaan pembelian, perhitungan biaya, dan kontrol stok. - #### Ini adalah modul data induk yang sangat penting bagi tim **PPIC**, **R&D**, dan **Produksi**. # Kotak Masuk Formula ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Formula (BOM Inbox)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Formula` > `Kotak Masuk Formula` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Formula** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua **Formula Barang** atau *Bill of Materials* (BOM) yang telah dibuat atau diubah. Setiap resep produk baru atau yang dimodifikasi harus ditinjau dan disetujui di sini oleh personel yang berwenang (misalnya, Manajer R&D atau PPIC) sebelum dapat digunakan secara aktif dalam perencanaan dan proses produksi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Formula)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua formula yang memerlukan tindakan persetujuan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua formula yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat menyaring daftar berdasarkan **`Lihat Status Formula Barang/Jasa`**. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua formula yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Nomor Formula`, `Kode Barang/Jasa` terkait, `Status Formula`, dan `Approval Status`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Formula** untuk melihat daftar formula yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Formula** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari formula tersebut. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa semua rincian komponen, baik bahan masukan (*input*) maupun bahan keluaran (*output*), beserta kuantitas standarnya. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian formula pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah **Formula Barang (BOM)** dibuat atau diubah dan kemudian diajukan. 2. #### Formula tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, formula tersebut menjadi resep standar yang aktif dan siap digunakan untuk proses **MRP** dan pembuatan **Perintah Kerja Produksi**. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan ini adalah langkah kontrol kualitas yang sangat penting untuk memastikan semua resep produk sudah benar, akurat, dan sesuai standar sebelum digunakan dalam produksi massal. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Manajer R&D**, **Manajer Produksi**, atau **Manajer PPIC**. # Perhitungan Biaya Barang ### **Panduan Modul: Perhitungan Biaya Barang/Jasa (Item Cost Calculation)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Perhitungan Biaya Barang/Jasa` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Perhitungan Biaya Barang/Jasa** adalah alat akuntansi biaya (*cost accounting*) yang berfungsi untuk menghitung atau "merakit" total biaya dari sebuah item. Modul ini memungkinkan pengguna untuk mengkalkulasi biaya standar sebuah produk dengan menggabungkan beberapa komponen biaya, seperti biaya material yang digunakan (*Barang/Jasa yang Digunakan*), biaya standar (misalnya, tenaga kerja), dan biaya tambahan (misalnya, transportasi). ### **1. Tampilan Utama (Daftar Perhitungan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen perhitungan biaya yang telah dibuat sebelumnya. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dokumen perhitungan biaya. Anda dapat melihat `Kode` dan `Nama Barang/Jasa` yang biayanya telah dihitung. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk memulai perhitungan biaya yang baru. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Perhitungan Biaya** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form **Tambah Perhitungan**. #### **Langkah 2: Menentukan Item Target** #### Pada form yang muncul, di kolom **`Nama Barang/Jasa`**, pilih item yang biayanya akan Anda hitung. Ini adalah produk "hasil" dari perhitungan. #### **Langkah 3: Merinci Komponen Biaya** #### Di bagian bawah form, tambahkan semua komponen biaya yang membentuk item target: 1. #### **`Barang/Jasa yang Digunakan`**: Di tabel ini, tambahkan semua material atau komponen yang digunakan untuk membuat item target, beserta kuantitasnya (`Qty`). 2. #### **`Biaya Standar`**: Pilih dan tambahkan biaya-biaya standar yang relevan, seperti `COGM_DIRECTLABOUR` (Biaya Tenaga Kerja Langsung). 3. #### **`Biaya Tambahan`**: Tambahkan biaya lain yang perlu dialokasikan, seperti `Biaya Transportasi`. #### **Langkah 4: Menyimpan Perhitungan** #### Setelah semua komponen biaya dimasukkan, klik tombol **`[Simpan]`**. Sistem akan menjumlahkan semua biaya tersebut untuk menghasilkan total biaya akhir (harga standar) dari item target. #### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini sangat penting untuk menetapkan **harga pokok standar (*standard cost*)** untuk item yang dibeli (untuk menghitung *landed cost*) atau untuk sub-assembly yang diproduksi secara internal. - #### Biaya standar yang dihasilkan di sini akan menjadi dasar untuk valuasi inventaris dan perhitungan Harga Pokok Penjualan (HPP). - #### Ini adalah modul yang sangat penting bagi tim **Akuntansi Biaya (*Cost Accounting*)**. # Jadwal Produksi ### **Panduan Modul: Jadwal Produksi (Production Schedule)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Perencanaan Produksi` > `Jadwal Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Jadwal Produksi** berfungsi sebagai pusat untuk membuat dan mengelola Jadwal Induk Produksi (*Master Production Schedule* - MPS). Tujuannya adalah untuk memasukkan rencana produksi—produk apa yang akan dibuat, di mesin mana, berapa banyak, dan kapan—ke dalam sistem. Jadwal ini menjadi dasar untuk semua aktivitas perencanaan dan eksekusi produksi selanjutnya. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Jadwal Produksi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen jadwal produksi yang telah diunggah atau dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua jadwal produksi yang ada. Anda dapat melihat `No. Dokumen`, `Mesin` yang dijadwalkan, `Periode Mulai`, dan `Status Dokumen` (apakah sudah disetujui atau belum). - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`** atau **`[Input Manual]`**: Tombol utama untuk membuat jadwal produksi yang baru. Dalam banyak kasus, ini akan mengarahkan ke halaman untuk mengunggah jadwal. ### **2. Langkah-langkah Membuat Jadwal Produksi (via Upload)** #### Cara yang paling efisien untuk membuat jadwal adalah dengan mengunggah file Excel. #### **Langkah 1: Buka Halaman Upload** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** atau sejenisnya untuk membuka halaman **Upload Jadwal Produksi**. #### **Langkah 2: Unduh dan Isi Templat** 1. #### Pada halaman upload, klik tautan **`Download Format Excel`** untuk mengunduh templat standar. 2. #### Buka file Excel tersebut dan isi dengan rencana produksi Anda, yang biasanya mencakup kolom-kolom seperti Kode Produk, Kuantitas, Mesin, dan Tanggal Produksi. #### **Langkah 3: Unggah Jadwal** 1. #### Kembali ke halaman upload, klik tombol **`[Choose File]`** dan pilih file Excel yang sudah Anda isi. 2. #### Klik tombol **`[Import]`** untuk mengunggah rencana tersebut ke dalam sistem. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Jadwal Produksi yang telah diunggah dan disetujui menjadi **rencana induk** bagi departemen produksi. - #### Jadwal ini akan menjadi dasar untuk: 1. #### Menjalankan **MRP (*Material Requirements Planning*)** untuk menghitung kebutuhan bahan baku. 2. #### Membuat **Perintah Kerja Produksi (*Production Order*)** untuk dieksekusi di lantai produksi. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Fitur unggah dari Excel sangat mempercepat proses pembuatan jadwal, terutama untuk perencanaan mingguan atau bulanan yang melibatkan banyak produk. - #### Pastikan data di dalam file Excel akurat untuk menghindari kesalahan dalam perencanaan material dan produksi. - #### Ini adalah modul kerja utama dan paling fundamental bagi tim **PPIC (*Production Planning and Inventory Control*)**. # Production Man Power ### **Panduan Modul Laporan: Production Man Power (Jadwal Tenaga Kerja Produksi)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Perencanaan Produksi` > `Production Man Power` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Production Man Power** berfungsi untuk menghasilkan laporan jadwal yang sangat terperinci mengenai alokasi tenaga kerja (*manpower*) untuk setiap lini produksi, shift, dan produk yang akan dibuat. Laporan ini adalah alat operasional harian untuk memastikan setiap sesi produksi memiliki jumlah personel yang tepat di setiap bagian (misalnya, Produksi, MTC, QA). ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Periode:** Tentukan rentang tanggal jadwal pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`**. - #### **Shift:** Saring laporan untuk shift kerja tertentu atau pilih `All`. - #### **Line:** Pilih lini produksi spesifik yang ingin Anda lihat jadwalnya. - #### **Nama Item:** Pilih untuk melihat jadwal untuk **`Semua`** item atau `Per Item` tertentu. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan `Periode`, `Shift`, dan `Line` yang ingin Anda tinjau. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah jadwal alokasi tenaga kerja yang sangat detail, dipecah per lini, tanggal, dan shift. #### Laporan ini menampilkan detail penting seperti: - #### **`Man Power`**: Bagian ini merinci jumlah personel yang dialokasikan per fungsi, seperti `PROD` (Produksi), `MTC` (*Maintenance*), dan `QA` (*Quality Assurance*). - #### **`Jam Kerja MFG`**: Menunjukkan jam mulai dan selesai untuk setiap sesi produksi. - #### **`Produk`**: Menampilkan item yang diproduksi selama shift tersebut. - #### **`Mesin`**: Menunjukkan mesin spesifik yang digunakan. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat operasional harian yang krusial bagi **Supervisor Produksi** dan **Line Leader** untuk briefing sebelum memulai shift. - #### Gunakan laporan ini untuk memastikan bahwa jumlah tenaga kerja di setiap lini sudah sesuai dengan kebutuhan produksi pada hari tersebut. - #### Data laporan ini ditarik dari modul **Jadwal Produksi** yang telah dikombinasikan dengan data alokasi sumber daya manusia. # Perencanaan Bulanan ### **Panduan Modul: Perencanaan Bulanan (Monthly Production Planning)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Perencanaan Produksi` > `Perencanaan Bulanan` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Perencanaan Bulanan** berfungsi sebagai pusat untuk membuat dan mengelola Rencana Produksi Bulanan. Ini adalah rencana tingkat tinggi (*high-level plan*) yang menetapkan target produksi untuk satu bulan ke depan. Rencana ini menjadi dasar untuk perencanaan yang lebih detail, seperti pembuatan Jadwal Induk Produksi mingguan dan perhitungan kebutuhan material jangka menengah. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Perencanaan Bulanan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen perencanaan bulanan yang telah diunggah ke dalam sistem. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua rencana produksi bulanan yang ada. Anda dapat melihat `Nomor Dokumen`, `Periode` perencanaan, dan `Status`-nya (apakah sudah disetujui atau belum). - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk memulai proses pembuatan rencana bulanan yang baru. ### **2. Langkah-langkah Membuat Perencanaan Bulanan (via Upload)** #### Cara utama untuk membuat rencana bulanan adalah dengan mengunggah file Excel yang sudah terformat. #### **Langkah 1: Buka Halaman Upload** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka halaman **Upload Perencanaan Bulanan**. #### **Langkah 2: Unduh dan Isi Templat** 1. #### Pada halaman upload, klik tautan **`Download Template Excel`** untuk mengunduh templat standar. 2. #### Buka file Excel tersebut dan isi dengan target produksi bulanan Anda, yang biasanya mencakup kolom-kolom seperti Kode Produk dan Target Kuantitas. #### **Langkah 3: Unggah Rencana** 1. #### Kembali ke halaman upload, klik tombol **`[Choose File]`** dan pilih file Excel yang sudah Anda isi. 2. #### Klik tombol **`[Import]`** untuk mengunggah rencana tersebut ke dalam sistem. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Rencana Bulanan yang diunggah di sini adalah **rencana strategis** yang menjadi acuan utama bagi tim PPIC. - #### Rencana ini akan dipecah menjadi rencana yang lebih detail di modul **Jadwal Produksi** (misalnya, menjadi jadwal mingguan). - #### Rencana ini juga merupakan input penting untuk proses **MRP (*Material Requirements Planning*)** guna memprediksi kebutuhan bahan baku untuk satu bulan ke depan. #### **Tips & Catatan Penting** - #### Fitur unggah dari Excel sangat mempercepat proses perencanaan bulanan. - #### Ini adalah modul strategis yang sangat penting dan menjadi langkah awal dari seluruh siklus perencanaan produksi. Modul ini biasanya digunakan oleh **Manajer PPIC**. # Perencanaan Produksi ### **Panduan Modul: Perencanaan Produksi (Production Plan Header)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Perencanaan Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Perencanaan Produksi** berfungsi sebagai langkah awal untuk membuat "wadah" atau dokumen induk (*header*) untuk sebuah rencana produksi bulanan. Modul ini digunakan untuk mendefinisikan periode (Bulan dan Tahun) dari rencana produksi sebelum rincian detailnya diinput atau diunggah. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Rencana Produksi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen induk perencanaan produksi yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua rencana produksi yang ada, diidentifikasi berdasarkan `ID Transaksi` (contoh: Plan Mar-2022), `Bulan`, dan `Tahun`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat dokumen rencana produksi yang baru. ### **2. Langkah-langkah Membuat Dokumen Rencana Produksi** #### **Langkah 1: Membuat Rencana Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form **Tambah Perencanaan Produksi**. #### **Langkah 2: Menentukan Periode** #### Pada form yang muncul, pilih **`Bulan`** dan **`Tahun`** dari *dropdown* untuk periode perencanaan yang akan Anda buat. #### **Langkah 3: Menyimpan** #### Klik tombol **`[Simpan]`**. Tindakan ini akan membuat sebuah dokumen induk atau "header" baru untuk periode yang telah Anda pilih, yang kemudian akan muncul di daftar utama. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah **langkah pertama** dan paling dasar dalam siklus perencanaan produksi. - #### Setelah dokumen induk dibuat di sini, langkah selanjutnya adalah menginput atau mengunggah rincian detail dari rencana produksi tersebut (produk apa, berapa banyak) melalui modul lain seperti **`Perencanaan Bulanan`**. #### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini berfungsi untuk membuat "kerangka" dari sebuah rencana bulanan. - #### Ini adalah modul yang digunakan oleh tim **PPIC** untuk menginisiasi siklus perencanaan setiap bulannya. # Laporan Perencanaan Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Perencanaan Produksi** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Perencanaan Produksi` > `Laporan Perencanaan Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Perencanaan Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan komprehensif yang membandingkan **rencana produksi** dengan **realisasi aktualnya** dalam periode tertentu. Laporan ini adalah alat monitoring utama untuk melacak kinerja produksi dari tahap perencanaan, eksekusi, hingga pengiriman. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form sederhana untuk menentukan periode laporan. - #### **Laporan Perencanaan Produksi:** Tentukan rentang tanggal pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** untuk melihat data perencanaan dan realisasi pada periode tersebut. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang `Periode` yang ingin Anda analisis. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah perbandingan detail antara rencana dan realisasi untuk setiap item. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`Target Produksi`**: Target kuantitas yang ingin dicapai. - #### **`Rencana Produksi`**: Kuantitas yang dijadwalkan untuk diproduksi berdasarkan **Jadwal Produksi**. - #### **`Real Produksi`**: Kuantitas aktual yang berhasil diproduksi dan dilaporkan dari lantai produksi. - #### **`Real Kirim`**: Kuantitas dari hasil produksi yang telah dikirim ke pelanggan atau gudang barang jadi. #### **Cara Menganalisis:** Fokus utama laporan ini adalah membandingkan kolom **`Rencana Produksi`** dengan **`Real Produksi`** untuk mengukur pencapaian target produksi (*plan vs. actual attainment*). ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah dasbor kinerja utama bagi **Manajer PPIC** dan **Manajer Produksi**. - #### Gunakan laporan ini untuk evaluasi mingguan atau bulanan guna mengidentifikasi masalah di lantai produksi yang menyebabkan target tidak tercapai. - #### Data laporan ini merupakan rangkuman dari seluruh alur kerja produksi, mulai dari **Jadwal Produksi** hingga **Surat Jalan**. # Laporan Produktivitas ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Produktivitas** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Laporan Produktivitas` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Produktivitas** berfungsi untuk menghasilkan laporan analitis yang mengukur efektivitas dan produktivitas di lantai produksi. Laporan ini menghitung berbagai Key Performance Indicators (KPIs) dengan membandingkan total hasil produksi (output) dengan sumber daya yang digunakan (input), seperti tenaga kerja dan jam kerja, untuk setiap lini produksi. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form sederhana untuk menentukan periode laporan. - #### **Tanggal:** Tentukan rentang tanggal pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** untuk melihat data produktivitas pada periode tersebut. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang `Tanggal` yang ingin Anda analisis. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan produktivitas langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah sebuah matriks yang merangkum metrik produktivitas untuk setiap lini produksi atau mesin. #### **Penjelasan Kolom Kunci** #### Laporan ini dikelompokkan berdasarkan lini produksi (contoh: **B01, B02, B03**). Untuk setiap lini, laporan ini menghitung: - #### **Output Produksi:** `Total Hasil Per-Carton` dan `Total Hasil Per-Kilo`. - #### **Input Sumber Daya:** `Total Jumlah SDM Direct` (jumlah orang), `Total Jam Normal`, `Total Jam Lembur`, dan `Total Gaji`. - #### **KPI Produktivitas:** - #### **`Rata-Rata Biaya Gaji Rp/Kg`**: Mengukur biaya tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan setiap kilogram produk. - #### **`Rata-Rata Biaya Gaji Rp/Crt`**: Mengukur biaya tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan setiap karton produk. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis kinerja yang sangat penting bagi **Manajer Produksi** dan **Manajer PPIC**. - #### Gunakan laporan ini untuk membandingkan efisiensi dan biaya per unit antara lini produksi yang berbeda. - #### Angka **`Rata-Rata Biaya Gaji`** yang lebih rendah menunjukkan produktivitas yang lebih tinggi. - #### Data laporan ini ditarik dari pencatatan hasil produksi harian dan data jam kerja karyawan. # Order Kerja ### **Panduan Modul: Order Kerja (Production Work Order)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Order Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Order Kerja** berfungsi untuk membuat dan mengelola Perintah Kerja Produksi (*Production Work Order* atau *Manufacturing Order*). Ini adalah dokumen instruksi resmi yang dikeluarkan oleh departemen PPIC kepada lantai produksi. Dokumen ini merinci produk apa yang harus dibuat, berapa jumlahnya, di mesin mana, kapan, dan pada shift berapa. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Order Kerja)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen Order Kerja yang telah dibuat, baik yang sedang berjalan, direncanakan, maupun yang sudah selesai. #### **Penjelasan Tampilan & Fungsi Tombol** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah pusat pemantauan untuk semua aktivitas produksi. Anda dapat melihat `No. Order Kerja`, `Tanggal Dibuat`, `Nama Barang/Jasa` yang diproduksi, `Status Order Kerja`, dan `Status Persetujuan`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat Order Kerja baru, biasanya dengan memilih produk terlebih dahulu. - #### **`[Baru Langsung]`**: Kemungkinan untuk membuat Order Kerja baru langsung melalui form utama. ### **2. Langkah-langkah Membuat Order Kerja Baru** #### **Langkah 1: Memulai Pembuatan Order Kerja** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`**. Anda akan diarahkan ke layar pemilihan produk. #### **Langkah 2: Memilih Produk yang Akan Dibuat** 1. #### Pada layar **Tambah Order Kerja**, pilih satu atau lebih **Barang Jadi** (*Finished Good*) dari daftar di sebelah kiri. 2. #### Klik tombol **`>>`** untuk memindahkannya ke daftar produksi di sebelah kanan. 3. #### Klik **`[Berikut >>]`** untuk melanjutkan. #### **Langkah 3: Mengisi Detail Order Kerja** #### Anda akan diarahkan ke form utama **Tambah Order Kerja**. 1. #### Isi informasi header seperti **`Nomor Surat Perintah Kerja`**, **`Cost Center`** tujuan, **`Tanggal Order Kerja`**, dan pilih **`Shift`** serta **`Mesin`** yang akan digunakan. 2. #### Di bagian **`Produksi`**, masukkan kuantitas target pada kolom **`Produksi`**. Sistem akan menggunakan **`Nomor Formula`** (BOM) yang terhubung untuk menentukan kebutuhan bahan baku. #### **Langkah 4: Mengajukan Order Kerja** #### Setelah semua detail terisi, klik tombol **`[Simpan & Konfirmasi]`** untuk menyimpan dan mengajukan Order Kerja untuk proses persetujuan. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dasar Pembuatan:** Order Kerja biasanya dibuat berdasarkan **Jadwal Produksi** yang telah direncanakan. - #### **Eksekusi:** Setelah disetujui, Order Kerja ini menjadi instruksi resmi bagi Supervisor Produksi untuk memulai aktivitas di lantai pabrik. - #### **Pelaporan:** Hasil produksi (jumlah baik dan jumlah cacat) akan dilaporkan terhadap nomor Order Kerja ini. - #### **Penyelesaian:** Setelah selesai, penyelesaian Order Kerja akan memicu: 1. #### Pengurangan stok bahan baku yang digunakan (*backflushing*). 2. #### Penambahan stok barang jadi (*Goods Receipt from Production*). ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini adalah jembatan antara **perencanaan (PPIC)** dan **eksekusi (Produksi)**. - #### Keakuratan data di Order Kerja sangat penting untuk memastikan ketersediaan bahan, penjadwalan mesin, dan perhitungan biaya produksi yang benar. - #### Ini adalah modul kerja harian yang krusial bagi tim **PPIC** dan **Supervisor Produksi**. # Kotak Masuk Order Kerja ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Order Kerja (Work Order Inbox)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Order Kerja` > `Kotak Masuk Order Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Order Kerja** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua **Order Kerja** yang telah diajukan. Setiap perintah kerja produksi harus ditinjau dan disetujui di sini oleh manajer yang berwenang (misalnya, Manajer PPIC atau Produksi) sebelum menjadi instruksi resmi yang dapat dieksekusi oleh lantai produksi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Order Kerja)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen Order Kerja yang memerlukan tindakan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua perintah kerja yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Nomor Order Kerja` atau rentang `Tanggal`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Nomor Order Kerja`, `Status Order Kerja`, dan `Status pengesahan`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Order Kerja** untuk melihat daftar perintah kerja yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Order Kerja** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari Order Kerja tersebut. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa semua informasi, seperti produk yang akan dibuat, kuantitasnya, mesin yang dialokasikan, dan jadwal produksinya. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian Order Kerja pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah **Order Kerja** dibuat dan diajukan oleh perencana PPIC. 2. #### Dokumen tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, Order Kerja menjadi perintah yang sah bagi tim produksi. Persetujuan ini kemungkinan besar juga akan memicu reservasi bahan baku yang dibutuhkan dari gudang. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan ini adalah langkah kontrol yang penting untuk memastikan semua aktivitas produksi yang akan berjalan sudah sesuai dengan rencana induk dan ketersediaan sumber daya. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Manajer PPIC** atau **Manajer Produksi**. # Transaksi Order Kerja ### **Panduan Modul: Transaksi Order Kerja (Work Order Execution)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Order Kerja` > `Transaksi Order Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Transaksi Order Kerja** adalah layar eksekusi di mana tim produksi dapat **memperbarui status** dan **mencatat hasil aktual** dari sebuah Order Kerja yang sedang berjalan atau telah selesai. Ini adalah langkah krusial untuk melaporkan kemajuan dari lantai produksi kembali ke sistem perencanaan (PPIC). ### **1. Tampilan Utama (Daftar Order Kerja)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua Order Kerja, yang berfungsi sebagai dasbor untuk memilih pekerjaan yang akan diperbarui. #### **Penjelasan Tampilan & Penggunaan** - #### **Tampilan:** Halaman ini menampilkan daftar semua Order Kerja dengan detail seperti `Nomor Order Kerja`, `Tanggal Mulai`, `Tanggal Selesai`, dan **`Status Order Kerja`**. - #### **Cara Penggunaan:** 1. #### Cari `Nomor Order Kerja` yang statusnya akan Anda perbarui. 2. #### Klik pada baris tersebut untuk membuka halaman detailnya. Tombol **`[Mulai]`** dan **`[Tutup]`** kemungkinan juga digunakan untuk mengubah status secara massal dari layar ini. ### **2. Langkah-langkah Memperbarui Transaksi Order Kerja** #### **Langkah 1: Buka Detail Order Kerja** #### Setelah memilih sebuah Order Kerja dari daftar, Anda akan melihat halaman detailnya yang siap untuk diperbarui. #### **Langkah 2: Memperbarui Status dan Hasil (Penting!)** 1. #### Perbarui **`Status Order Kerja`** (tidak terlihat, tetapi biasanya ada *dropdown* untuk mengubah status dari "Dimulai" menjadi "Selesai"). 2. #### Pada bagian **`Production`**, di kolom **`Jumlah FG (Persediaan)`**, masukkan kuantitas **aktual** dari barang jadi yang berhasil diproduksi. 3. #### Anda juga dapat memperbarui informasi lain seperti `Actual Mesin To Be Used` jika ada perubahan dari rencana. #### **Langkah 3: Simpan Transaksi** #### Setelah semua data aktual terisi, klik tombol **`Simpan`** atau **`Konfirmasi`** untuk merekam hasil produksi. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dampak:** Memperbarui dan menyelesaikan Order Kerja di sini akan memicu beberapa proses otomatis yang sangat penting: 1. #### **Penambahan Stok Barang Jadi:** Kuantitas yang Anda masukkan di `Jumlah FG (Persediaan)` akan secara otomatis menambah stok barang jadi di gudang. 2. #### **Pengurangan Stok Bahan Baku (*Backflushing*):** Sistem akan secara otomatis mengurangi stok bahan baku sesuai dengan resep (BOM) dan jumlah barang jadi yang diproduksi. - #### **Pelaporan:** Data yang dicatat di sini akan langsung memperbarui **Laporan Perencanaan Produksi**, mengisi kolom "Real Produksi". ### **Tips & Catatan Penting** - #### Ini adalah modul kerja harian yang krusial bagi **Supervisor Produksi** atau **Admin Produksi** untuk melaporkan hasil kerja setiap shift. - #### Pastikan kuantitas hasil produksi yang diinput akurat, karena akan berdampak langsung pada keakuratan data inventaris dan perhitungan biaya. # Job Order Batch ### **Panduan Modul: Job Order Batch (Assign/Update Batch Number)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Order Kerja` > `Job Order Batch` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Job Order Batch** berfungsi sebagai antarmuka untuk **menetapkan atau memperbarui nomor batch** pada dokumen **Order Kerja** yang ada. Ini adalah langkah yang sangat penting untuk memastikan keterlacakan (*traceability*) produk dari awal hingga akhir proses produksi. Setiap perubahan yang dibuat di sini akan tercatat dalam log audit. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Order Kerja)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah daftar interaktif yang menampilkan semua Order Kerja, yang memungkinkan Anda untuk mengelola nomor batch-nya secara langsung. #### **Penjelasan Tampilan & Kolom Kunci** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua Order Kerja yang dapat Anda filter berdasarkan `Nomor Order Kerja` atau `Tanggal`. - #### **Kolom Input:** - #### **`Batch Lama`**: Menampilkan nomor batch sebelumnya (jika ada). - #### **`Batch Baru`**: Ini adalah **kolom input utama**. Di sinilah Anda mengetikkan nomor batch yang baru untuk Order Kerja tersebut. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[New Batch]`**: Kemungkinan digunakan untuk menghasilkan nomor batch baru secara otomatis oleh sistem. ### **2. Langkah-langkah Mengubah Nomor Batch** 1. #### **Cari Order Kerja:** Gunakan filter di bagian atas untuk menemukan Order Kerja yang nomor batch-nya akan Anda tetapkan atau ubah. 2. #### **Input Nomor Batch Baru:** Pada baris Order Kerja yang sesuai, ketikkan nomor batch yang benar di dalam kotak input pada kolom **`Batch Baru`**. 3. #### **Simpan Perubahan:** Setelah selesai, simpan perubahan (kemungkinan melalui tombol yang tidak terlihat atau penyimpanan otomatis setelah entri). ### **3. Riwayat Perubahan (Log Update)** #### Setiap kali Anda mengubah nomor batch, sistem akan secara otomatis mencatatnya dalam **LOG UPDATE Batch** untuk keperluan audit. #### Log ini akan menampilkan `Kode JO` (Order Kerja), `Batch Lama`, `Batch Baru`, `Diubah Oleh`, dan `Perubahan terakhir`, sehingga semua perubahan dapat dilacak kembali. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Keakuratan nomor batch sangat krusial untuk proses **kontrol kualitas (QC)**, pelacakan inventaris, dan jika terjadi penarikan produk (*product recall*). - #### Pastikan nomor batch yang diinput unik dan sesuai dengan standar penomoran perusahaan. - #### Modul ini adalah alat kerja yang penting bagi **Admin PPIC** dan **Supervisor Produksi**. # Rencana Produksi ### **Panduan Modul: Rencana Produksi (Production Plan)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Perencanaan Produksi` > `Rencana Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Rencana Produksi** berfungsi sebagai pusat untuk melihat semua dokumen **Rencana Produksi** yang telah dibuat. Berbeda dengan modul perencanaan lain yang mungkin berbasis unggahan file, modul ini menampilkan daftar rencana yang telah dibuat di sistem dan berfungsi sebagai titik awal untuk meninjau atau mencetak detail rencana tersebut. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Rencana Produksi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen Rencana Produksi yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua rencana produksi. Anda dapat melihat `Kode PP` (Kode Rencana Produksi), `Grup Periode`, dan jadwalnya. - #### **Filter:** Anda dapat mencari rencana produksi spesifik berdasarkan `Kode PP` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Cetak]`**: Tombol utama untuk mencetak detail dari dokumen Rencana Produksi yang dipilih. ### **2. Cara Menggunakan** #### Modul ini adalah modul laporan atau penelusuran (*inquiry*). 1. #### **Cari Rencana:** Gunakan filter di bagian atas untuk menemukan Rencana Produksi yang ingin Anda tinjau. 2. #### **Lihat Detail/Cetak:** Pilih satu atau lebih rencana dari daftar, lalu klik tombol **`[Cetak]`** untuk menghasilkan laporan detail dari rencana tersebut. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini berfungsi sebagai "pintu" untuk mencetak dokumen Rencana Produksi yang sudah final. - #### Ini adalah alat yang digunakan oleh tim **PPIC** untuk mendistribusikan rencana produksi kepada departemen terkait, seperti Produksi dan Gudang. # Jadwal Produksi ### **Panduan Modul: Rencana Produksi (Production Plan)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Perencanaan Produksi` > `Jadwal Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Rencana Produksi** berfungsi sebagai pusat untuk melihat semua dokumen **Rencana Produksi** yang telah dibuat. Berbeda dengan modul perencanaan lain yang mungkin berbasis unggahan file, modul ini menampilkan daftar rencana yang telah dibuat di sistem dan berfungsi sebagai titik awal untuk meninjau atau mencetak detail rencana tersebut. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Rencana Produksi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen Rencana Produksi yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua rencana produksi. Anda dapat melihat `Kode PP` (Kode Rencana Produksi), `Grup Periode`, dan jadwalnya. - #### **Filter:** Anda dapat mencari rencana produksi spesifik berdasarkan `Kode PP` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Cetak]`**: Tombol utama untuk mencetak detail dari dokumen Rencana Produksi yang dipilih. ### **2. Cara Menggunakan** #### Modul ini adalah modul laporan atau penelusuran (*inquiry*). 1. #### **Cari Rencana:** Gunakan filter di bagian atas untuk menemukan Rencana Produksi yang ingin Anda tinjau. 2. #### **Lihat Detail/Cetak:** Pilih satu atau lebih rencana dari daftar, lalu klik tombol **`[Cetak]`** untuk menghasilkan laporan detail dari rencana tersebut. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini berfungsi sebagai "pintu" untuk mencetak dokumen Rencana Produksi yang sudah final. - #### Ini adalah alat yang digunakan oleh tim **PPIC** untuk mendistribusikan rencana produksi kepada departemen terkait, seperti Produksi dan Gudang. # Perencanaan Kebutuhan Material ### **Panduan Modul Laporan: Perencanaan Kebutuhan Material (MRP Report)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `MRP` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)** adalah alat perencanaan krusial yang berfungsi untuk menghitung kebutuhan material bersih (*net requirements*) di masa depan. Laporan ini membandingkan total kebutuhan material (berdasarkan *forecast* penjualan atau rencana produksi) dengan ketersediaan stok saat ini dan yang akan datang (dari *outstanding* PO) untuk menentukan item mana saja yang perlu dibeli dan berapa jumlahnya. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form untuk menentukan lingkup dan periode perhitungan MRP. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Forecast Periode:** Tentukan rentang tanggal **`Mulai Tanggal`** dan **`Hingga`** untuk periode *forecast* atau rencana produksi yang akan dihitung kebutuhannya. - #### **Category:** Saring perhitungan untuk kategori material tertentu atau `All Category`. - #### **Include Expired Item:** Centang jika Anda ingin memasukkan item yang mendekati kedaluwarsa dalam perhitungan ketersediaan stok. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan `Forecast Periode` yang ingin Anda rencanakan. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik salah satu dari tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan MRP langsung di layar Anda. - #### **\[Generate Ulang\]:** Untuk menjalankan kembali proses kalkulasi MRP. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah lembar kerja perencanaan yang merinci status setiap material. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **Stock:** Menunjukkan kuantitas stok yang tersedia saat ini di gudang. - #### **Outstanding (SPP / PO):** Menunjukkan kuantitas barang yang **sedang dalam proses pemesanan** (baik dari Surat Permintaan Pembelian maupun Order Pembelian) dan akan segera diterima. - #### **Total Ostd & Stock:** Jumlah total ketersediaan barang (`Stock` + `Outstanding`). - #### **Forecast:** Total kebutuhan kotor (*gross requirement*) untuk material ini berdasarkan rencana produksi atau penjualan pada periode yang dipilih. - #### **+/-:** **Kolom Paling Penting.** Ini adalah **kebutuhan bersih (*net requirement*)**, dihitung dari `Forecast` - `Total Ostd & Stock`. Jika nilainya negatif, berarti stok Anda cukup. Jika nilainya **positif**, itu adalah jumlah yang **harus Anda beli**. - #### **MOI (Month of Inventory):** Perkiraan berapa bulan stok yang ada akan bertahan. - #### **Status & LT (Lead Time):** Menunjukkan status perencanaan dan *lead time* pembelian untuk item tersebut. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah "otak" dari sistem perencanaan. Gunakan hasil dari kolom **`+/-`** sebagai dasar utama untuk membuat **Permintaan Pembelian (PR)** atau **Order Pembelian (PO)** baru. - #### Menjalankan laporan MRP secara rutin (misalnya, mingguan) sangat penting untuk menjaga kelancaran produksi dan menghindari kekurangan bahan baku. - #### Ini adalah laporan strategis yang krusial bagi tim **PPIC** dan **Pembelian (*Purchasing*)**. # Permintaan Barang ### **Panduan Modul: Permintaan Barang (Material Requisition for Production)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Permintaan Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Permintaan Barang** berfungsi sebagai alat bagi departemen produksi untuk membuat permintaan material atau bahan baku resmi dari gudang. Permintaan ini secara spesifik terhubung dengan **Surat Perintah Kerja (SPK)**, memastikan bahwa material yang diminta sesuai dengan kebutuhan untuk batch produksi tertentu. Ini adalah langkah awal dalam alur pemenuhan material untuk produksi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Permintaan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen permintaan barang yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah pusat pemantauan untuk semua permintaan material. Anda dapat melacak siklus hidup setiap permintaan melalui kolom status, seperti `Status Permintaan`, `Status Pengiriman`, dan `Status penerimaan barang`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat permintaan barang yang baru. ### **2. Langkah-langkah Membuat Permintaan Barang** #### **Langkah 1: Membuat Permintaan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form **Tambah Permintaan**. #### **Langkah 2: Mengisi Informasi Header (Penting!)** 1. #### Isi **`Tanggal Permintaan`**. 2. #### Tentukan dari mana permintaan berasal (`Permintaan Dari`) dan ke mana ditujukan (`Permintaan kepada`, yaitu gudang). 3. #### **Pilih `Nomor SPK`**: Cari dan pilih Surat Perintah Kerja yang relevan. Sistem akan secara otomatis memuat daftar kebutuhan material berdasarkan resep (BOM) dari SPK tersebut ke dalam tabel di bawah. #### **Langkah 3: Verifikasi Jumlah Pesanan** #### Tabel di bagian bawah akan terisi otomatis dengan `Kode Barang/Jasa` dan `Jumlah Pesanan` yang dibutuhkan sesuai SPK. Verifikasi kembali kuantitas yang diminta. #### **Langkah 4: Mengajukan Permintaan** #### Setelah semua data terverifikasi, klik tombol **`[Simpan & Konfirmasi]`** untuk mengajukan permintaan Anda untuk proses persetujuan dan penyiapan barang oleh gudang. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah jembatan antara **Perintah Kerja Produksi (SPK)** dan **Manajemen Gudang**. - #### Setelah permintaan ini disetujui, dokumen ini menjadi instruksi resmi bagi tim gudang untuk menyiapkan dan mengeluarkan barang (*Goods Issue*) ke lantai produksi. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Dengan selalu menghubungkan permintaan ke **`Nomor SPK`**, Anda memastikan bahwa pemakaian material tercatat dengan akurat untuk setiap *batch* produksi, yang sangat penting untuk pelacakan biaya dan efisiensi. - #### Ini adalah modul kerja harian yang krusial bagi tim **PPIC** dan **Supervisor Produksi**. # Kotak Masuk Permintaan Pembelian ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Permintaan Pembelian** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Permintaan Barang` > `Kotak Masuk Permintaan Pembelian` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Permintaan Pembelian** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua **Permintaan Barang** atau *Material Requisition* (MR) yang telah diajukan, khususnya untuk barang yang perlu dibeli. Setiap permintaan harus ditinjau dan disetujui di sini oleh manajer yang berwenang sebelum departemen Pembelian dapat melanjutkan ke proses pembuatan Order Pembelian (PO). ### **1. Tampilan Utama (Daftar Permintaan)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen permintaan yang memerlukan tindakan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua permintaan yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Permintaan Barang` atau rentang `Tanggal`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Kode Permintaan Barang`, `Tanggal MR`, `Status Permohonan Barang`, dan `Status pengesahan`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Permintaan Pembelian** untuk melihat daftar permintaan yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Permintaan** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari permintaan tersebut. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa item apa yang diminta, kuantitasnya, dan alasan permintaan. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian permintaan pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah **Permintaan Barang** dibuat dan diajukan oleh departemen produksi atau PPIC. 2. #### Permintaan tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, permintaan ini menjadi **Surat Permintaan Pembelian (SPP)** yang sah dan menjadi dasar bagi departemen Pembelian untuk mencari pemasok dan membuat **Order Pembelian (PO)**. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan di sini adalah langkah kontrol yang sangat penting untuk mengelola pengeluaran dan memastikan semua pembelian adalah valid dan sesuai kebutuhan. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Kepala Departemen** pemohon atau **Manajer PPIC**. # Pengiriman Barang ### **Panduan Modul: Pengiriman Barang (Material Requisition Fulfillment)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Permintaan Barang` > `Pengiriman Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Pengiriman Barang** adalah modul transaksional yang digunakan oleh tim gudang untuk **mengeksekusi pengeluaran barang (*goods issue*)** berdasarkan dokumen **Permintaan Barang** yang telah disetujui. Modul ini berfungsi untuk mencatat secara resmi bahwa material telah disiapkan, diambil dari stok, dan dikirimkan ke departemen produksi yang meminta. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Pengiriman)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen pengiriman yang telah dibuat untuk memenuhi permintaan material internal. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua dokumen pengiriman barang internal. Anda dapat melihat `Kode Pengiriman`, `Tanggal Pengiriman`, dan statusnya. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen pengiriman spesifik berdasarkan `Kode Pengiriman` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`** (Tidak terlihat, tetapi merupakan tombol utama): Untuk membuat dokumen pengiriman yang baru. - #### **`[Cetak]`**: Untuk mencetak bukti pengeluaran barang atau surat jalan internal. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Pengiriman Barang (Konseptual)** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Pengiriman Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol `[Baru]` untuk membuka form pengiriman. #### **Langkah 2: Memilih Permintaan yang Akan Dipenuhi** #### Pada form yang muncul, cari dan pilih **`Kode Permintaan Barang`** yang sudah disetujui dan akan Anda penuhi. #### **Langkah 3: Verifikasi dan Input Jumlah Kirim** 1. #### Setelah Anda memilih permintaan, sistem akan menampilkan rincian item yang diminta beserta kuantitasnya. 2. #### Siapkan barang secara fisik dari gudang. 3. #### Masukkan kuantitas aktual yang Anda keluarkan dari gudang. 4. #### Pilih lokasi **`Gudang`** atau **`Bin`** tempat Anda mengambil barang. #### **Langkah 4: Konfirmasi Pengiriman** #### Setelah semua item dan jumlah sesuai, konfirmasikan dokumen. Tindakan ini akan secara resmi **mengurangi kuantitas stok** di sistem. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah **langkah eksekusi** oleh gudang, yang dilakukan setelah sebuah **`Permintaan Barang`** disetujui. - #### Penyelesaian transaksi di sini akan mengurangi stok dan membebankan biaya material ke **Perintah Kerja Produksi (SPK)** terkait. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Ini adalah modul kerja harian bagi **Staf Gudang** yang bertanggung jawab untuk melayani kebutuhan material produksi. - #### Pastikan untuk selalu membuat dokumen pengiriman berdasarkan `Kode Permintaan Barang` yang sudah disetujui untuk menjaga kontrol dan keterlacakan. # Kotak Masuk Pengiriman Barang ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Pengiriman Barang** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Permintaan Barang` > `Kotak Masuk Pengiriman Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Pengiriman Barang** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua dokumen **Pengiriman Barang** yang dibuat untuk memenuhi permintaan material internal. Setiap pengeluaran barang dari gudang ke produksi harus ditinjau dan disetujui di sini oleh manajer yang berwenang sebelum stok secara resmi dikeluarkan. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Pengiriman)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen pengiriman barang internal yang memerlukan tindakan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua pengiriman yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Pengiriman` atau rentang `Tanggal`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Kode Pengiriman`, `Tanggal Pengiriman`, `Status Pengiriman`, dan `Status pengesahan`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Pengiriman Barang** untuk melihat daftar pengiriman yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Pengiriman** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari dokumen pengiriman. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa item apa yang dikeluarkan, kuantitasnya, dan untuk permintaan serta SPK mana barang tersebut ditujukan. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian pengiriman pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah dokumen **Pengiriman Barang** dibuat dan diajukan oleh staf gudang. 2. #### Dokumen tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer (misalnya, Kepala Gudang atau Supervisor Produksi) meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, pengurangan stok di gudang difinalisasi, dan biaya material secara resmi dibebankan ke Perintah Kerja Produksi (SPK). #### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan ini adalah langkah kontrol terakhir sebelum material secara fisik dan akuntansi dipindahkan dari gudang ke lantai produksi. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Kepala Gudang** atau **Supervisor Produksi**. # Penerimaan Barang ### **Panduan Modul: Penerimaan Barang (Material Requisition Receipt)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Permintaan Barang` > `Penerimaan Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Penerimaan Barang** adalah modul konfirmasi yang digunakan oleh departemen produksi untuk **menyatakan bahwa material yang mereka minta telah diterima** dari gudang. Ini adalah langkah akhir dalam siklus permintaan material internal, yang berfungsi sebagai bukti serah terima barang dari gudang ke lantai produksi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Penerimaan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen penerimaan barang yang telah dibuat untuk mengkonfirmasi penerimaan material internal. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua konfirmasi penerimaan. Anda dapat melihat `Kode Penerimaan`, `Tanggal Penerimaan`, dan referensi `Kode Pengiriman` dari gudang. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Penerimaan` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`** (Tidak terlihat, tetapi merupakan tombol utama): Untuk membuat dokumen konfirmasi penerimaan yang baru. ### **2. Langkah-langkah Mengkonfirmasi Penerimaan Barang (Konseptual)** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Penerimaan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol `[Baru]` untuk membuka form penerimaan. #### **Langkah 2: Memilih Referensi Pengiriman** #### Pada form yang muncul, cari dan pilih **`Kode Pengiriman`** yang sesuai dengan barang yang baru saja Anda terima dari gudang. #### **Langkah 3: Verifikasi dan Konfirmasi Penerimaan** 1. #### Setelah Anda memilih referensi, sistem akan menampilkan rincian item yang dikirim beserta kuantitasnya. 2. #### Verifikasi bahwa barang yang diterima secara fisik sesuai dengan data yang ditampilkan. 3. #### Klik tombol konfirmasi untuk menyelesaikan proses. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah **langkah ketiga dan terakhir** dalam siklus permintaan material internal, setelah: 1. #### **Permintaan Barang** (dibuat oleh Produksi/PPIC). 2. #### **Pengiriman Barang** (dieksekusi oleh Gudang). - #### Dengan mengkonfirmasi penerimaan di sini, Anda secara resmi menutup siklus permintaan dan memberikan bukti bahwa material telah sampai di tangan pemohon. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini berfungsi sebagai mekanisme serah terima untuk memastikan tidak ada barang yang hilang antara gudang dan lantai produksi. - #### Ini adalah modul konfirmasi yang penting bagi **Supervisor Produksi** untuk memastikan timnya menerima material yang tepat sesuai permintaan. # Pengembalian Barang ### **Panduan Modul: Pengembalian Barang (Material Return from Production)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Pengembalian Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Pengembalian Barang** berfungsi untuk mencatat proses pengembalian sisa material atau bahan baku yang tidak terpakai dari sebuah seksi produksi kembali ke gudang. Proses ini sangat penting untuk memastikan keakuratan stok inventaris dan untuk mengkredit kembali biaya material yang tidak terpakai dari total biaya produksi atau Perintah Kerja. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Pengembalian)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen pengembalian barang yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua dokumen pengembalian barang. Anda dapat melihat `Kode Pengembalian Barang`, `Tanggal`, dan `Status pengesahan`. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Pengembalian Barang` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat dokumen pengembalian barang yang baru. ### **2. Langkah-langkah Mencatat Pengembalian Barang** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Pengembalian Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka form **Tambah Pengembalian Barang**. #### **Langkah 2: Mengisi Informasi Header** 1. #### Isi **`Tanggal Pengembalian Barang`**. 2. #### Tentukan **`Section Permintaan`** (seksi produksi yang mengembalikan) dan **`Kembali Kepada`** (gudang tujuan). 3. #### Anda dapat mereferensikan **`Kode Permintaan Barang`** asli untuk keterlacakan. #### **Langkah 3: Merinci Barang yang Dikembalikan** #### Di tabel bagian bawah, klik ikon `[+]` (tidak terlihat), lalu cari dan pilih **`Kode Barang/Jasa`** yang akan dikembalikan. Masukkan kuantitas pada kolom **`Qty`**. #### **Langkah 4: Mengajukan Pengembalian** #### Setelah semua barang yang dikembalikan terisi, klik tombol **`[Konfirmasi]`** untuk menyimpan dan mengajukan transaksi untuk proses selanjutnya, yaitu persetujuan dan penerimaan di gudang. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah proses kebalikan dari **`Pengiriman Barang`** (pengeluaran material ke produksi). - #### Setelah dikonfirmasi dan disetujui, transaksi ini akan: 1. #### **Menambah** kembali kuantitas stok di gudang. 2. #### Membuat jurnal untuk **mengkredit** biaya dari Perintah Kerja Produksi (SPK), sehingga perhitungan biaya aktual produksi menjadi lebih akurat. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Pencatatan pengembalian sisa material sangat penting untuk akurasi biaya akhir produksi dan akurasi data stok. - #### Ini adalah modul yang penting bagi **Supervisor Produksi** dan **Staf Gudang**. # Kotak Masuk Pengembalian Barang ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Pengembalian Barang** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Pengembalian Barang` > `Kotak Masuk Pengembalian Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Pengembalian Barang** berfungsi sebagai pusat persetujuan dan konfirmasi (*approval & confirmation center*) untuk semua dokumen **Pengembalian Barang** dari lantai produksi. Setelah tim produksi mengajukan pengembalian sisa material, dokumen tersebut harus ditinjau dan dikonfirmasi penerimaannya di sini oleh personel gudang sebelum stok secara resmi ditambahkan kembali ke inventaris. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Pengembalian)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen pengembalian barang yang menunggu untuk dikonfirmasi penerimaannya oleh gudang. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua pengembalian yang sedang menunggu untuk diproses. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Pengembalian Barang` atau rentang `Tanggal`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Kode Pengembalian Barang`, `Tanggal Pengembalian Barang`, dan `Status pengesahan`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Diterima]`**: Tombol utama untuk mengkonfirmasi bahwa barang yang dikembalikan telah diterima secara fisik oleh gudang. ### **2. Langkah-langkah Proses Konfirmasi Penerimaan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi staf gudang. #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Pengembalian Barang** untuk melihat daftar material yang sedang dalam proses pengembalian. #### **Langkah 2: Meninjau dan Memverifikasi Fisik** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari dokumen pengembalian. Sambil melihat detail ini, lakukan verifikasi fisik terhadap barang yang dikembalikan untuk memastikan jenis dan kuantitasnya sesuai. #### **Langkah 3: Mengkonfirmasi Penerimaan** #### Setelah Anda memverifikasi bahwa barang fisik sudah sesuai dengan dokumen, kembali ke halaman daftar utama, centang kotak di sebelah kiri baris yang relevan, lalu klik tombol **`[Diterima]`**. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah dokumen **Pengembalian Barang** dibuat dan diajukan oleh tim produksi. 2. #### Dokumen tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Staf Gudang menerima barang fisik dan melakukan verifikasi. 4. #### Staf Gudang mengkonfirmasi penerimaan dengan mengklik tombol **`[Diterima]`**. 5. #### Setelah dikonfirmasi, sistem akan secara final **menambah kembali kuantitas stok** di gudang. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Konfirmasi di sini adalah langkah serah terima yang sangat penting untuk memastikan akurasi stok. - #### Tindakan ini adalah bukti bahwa gudang telah secara resmi menerima kembali sisa material dari produksi. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Staf Gudang** atau **Kepala Gudang**. # Penerimaan Pengembalian Barang ### **Panduan Modul: Penerimaan Pengembalian Barang (Return Receipt)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Pengembalian Barang` > `Penerimaan Pengembalian Barang` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Penerimaan Pengembalian Barang** adalah modul konfirmasi yang digunakan oleh tim gudang untuk **menyatakan bahwa sisa material yang dikembalikan dari produksi telah diterima secara fisik**. Ini adalah langkah akhir dalam siklus pengembalian barang internal, yang berfungsi sebagai bukti serah terima resmi dan memicu penambahan kembali stok di gudang. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Penerimaan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen konfirmasi penerimaan yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua konfirmasi penerimaan barang retur. Anda dapat melihat `Kode Penerimaan Pengembalian Barang`, `Tanggal`, dan referensi `Kode Pengembalian Barang` asli. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan nomor atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`** (Tidak terlihat, tetapi merupakan tombol utama): Untuk membuat dokumen konfirmasi penerimaan yang baru. ### **2. Langkah-langkah Mengkonfirmasi Penerimaan Barang (Konseptual)** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Penerimaan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol `[Baru]` untuk membuka form penerimaan. #### **Langkah 2: Memilih Referensi Pengembalian** #### Pada form yang muncul, cari dan pilih **`Kode Pengembalian Barang`** yang sesuai dengan barang yang baru saja Anda terima kembali dari produksi. #### **Langkah 3: Verifikasi dan Konfirmasi Penerimaan** 1. #### Setelah Anda memilih referensi, sistem akan menampilkan rincian item yang dikembalikan beserta kuantitasnya. 2. #### Verifikasi bahwa barang yang diterima secara fisik sesuai dengan data yang ditampilkan. 3. #### Klik tombol konfirmasi untuk menyelesaikan proses. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini adalah **langkah kedua dan terakhir** dalam siklus pengembalian material, setelah **Pengembalian Barang** (pengajuan dari produksi). - #### Dengan mengkonfirmasi penerimaan di sini, Anda secara resmi menutup siklus pengembalian. Sistem akan: 1. #### **Menambah kembali kuantitas stok** di gudang. 2. #### Menyelesaikan transaksi dan memperbarui status dokumen pengembalian. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini berfungsi sebagai mekanisme serah terima untuk memastikan tidak ada barang yang hilang antara lantai produksi dan gudang. - #### Ini adalah modul konfirmasi yang penting bagi **Staf Gudang** untuk memastikan akurasi data inventaris. # Aktivitas Pabrik ### **Panduan Modul: Aktivitas Pabrik (Factory Activity Dashboard)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Aktivitas Pabrik` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Aktivitas Pabrik** berfungsi sebagai dasbor pemantauan (*monitoring dashboard*) *real-time* yang memberikan gambaran umum tentang semua aktivitas atau pekerjaan yang sedang berlangsung di lantai pabrik. Modul ini mengelompokkan aktivitas berdasarkan seksi atau area produksi dan menyediakan akses cepat untuk melihat detail pekerjaan yang sedang berjalan. ### **1. Tampilan Utama (Dasbor Aktivitas)** #### Halaman utama modul ini menampilkan ringkasan aktivitas yang dikelompokkan berdasarkan seksi produksi. #### **Penjelasan Tampilan & Penggunaan** - #### **Tampilan:** Halaman ini dibagi berdasarkan **`No. Section`** atau area produksi (contoh: `EPRD - Cream Production`, `BPRD - Biscuit Production`, `WPRD - Water Production`). - #### **`Jumlah Aktivitas Saat Ini`**: Kolom ini menunjukkan total jumlah pekerjaan atau dokumen (misalnya, Order Kerja) yang sedang aktif di setiap seksi. - #### **`Detail`**: Di bawah kolom ini, terdapat daftar nomor dokumen dari setiap aktivitas yang sedang berjalan. Anda dapat **mengklik ikon di sebelah nomor dokumen** untuk menelusuri (*drill down*) dan melihat detail dari pekerjaan tersebut secara spesifik. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Modul ini bersifat **hanya-baca (*read-only*)** dan berfungsi sebagai alat pemantauan. - #### Data yang ditampilkan di sini ditarik secara *real-time* dari modul **Order Kerja**. Setiap kali sebuah Order Kerja dimulai, dihentikan, atau diselesaikan, dasbor ini akan diperbarui secara otomatis. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Gunakan modul ini untuk mendapatkan gambaran cepat tentang beban kerja di setiap seksi produksi tanpa harus membuka laporan yang detail. - #### Fitur *drill-down* memungkinkan Anda untuk dengan cepat mengakses detail pekerjaan jika Anda melihat adanya anomali atau memerlukan informasi lebih lanjut tentang aktivitas tertentu. - #### Ini adalah dasbor operasional harian yang sangat penting bagi **Manajer Produksi** dan **Supervisor** untuk memantau alur kerja di lantai pabrik. # Section Transfer ### **Panduan Modul: Section Transfer (Work-in-Process Transfer)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Aktivitas Pabrik` > `Section Transfer` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Section Transfer** berfungsi untuk mencatat pergerakan barang dalam proses (*Work-in-Process* - WIP) dari satu seksi atau tahapan produksi ke seksi berikutnya. Dokumen ini, yang disebut *Section Transfer Form* (STF), adalah bukti serah terima internal yang sangat penting untuk melacak alur material di lantai produksi dan melaporkan output dari setiap stasiun kerja. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Section Transfer)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen Section Transfer (STF) yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua perpindahan WIP antar seksi. Anda dapat memantau `Nomor STF`, `Tanggal Pengiriman`, seksi asal (`Dari Section`), seksi tujuan (`Ke Section`), dan statusnya. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`**: Tombol utama untuk membuat dokumen Section Transfer yang baru. ### **2. Langkah-langkah Membuat Section Transfer** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Baru]`** untuk membuka **Form Transfer Section**. #### **Langkah 2: Mengisi Informasi Header** 1. #### Isi **`Nomor SPK`** (*Surat Perintah Kerja*) yang menjadi acuan transfer ini. 2. #### Tentukan lokasi asal pada **`Pengirim Dari`** (misalnya, `Section`) dan lokasi tujuan pada **`Pengirim Hingga`** (misalnya, `Gudang`). 3. #### Isi **`Total Batch`** yang ditransfer. #### **Langkah 3: Merinci Barang yang Ditransfer (Penting!)** #### Form ini dibagi menjadi dua bagian utama: - #### **`Output`**: Di bagian ini, tambahkan item **hasil** dari seksi Anda yang akan ditransfer ke seksi berikutnya. Ini bisa berupa `Barang Selesai Jadi` atau `Barang Jadi` (WIP). - #### **`Input`**: Di bagian ini, catat semua material (`Barang Mentah`, `Barang Setengah Jadi`) yang **dikonsumsi** untuk menghasilkan output di atas. #### **Langkah 4: Konfirmasi Transfer** #### Setelah semua detail output dan input terisi, klik tombol **`[Simpan]`** dan **`[Konfirmasi]`** untuk memfinalisasi transaksi. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dampak Stok:** Konfirmasi STF akan memicu dua pergerakan stok: 1. #### **Pengurangan Stok Input:** Mengurangi stok material yang dikonsumsi dari lokasi seksi pengirim. 2. #### **Penambahan Stok Output:** Menambah stok WIP atau barang jadi di lokasi seksi penerima. - #### **Pelacakan Biaya:** Transaksi ini sangat penting untuk akuntansi biaya, karena mencatat perpindahan nilai dari satu tahap WIP ke tahap berikutnya. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini adalah alat kerja harian yang krusial bagi **Supervisor Produksi** dan **Operator Lini** untuk melaporkan progres dan pergerakan material. - #### Pencatatan STF yang akurat adalah kunci untuk keterlacakan (*traceability*) produk dan kontrol inventaris WIP. # Kotak Masuk Section Transfer ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Section Transfer** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Aktivitas Pabrik` > `Section Transfer` > `Kotak Masuk Section Transfer` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Section Transfer** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua dokumen **Section Transfer Form (STF)**. Setiap transaksi perpindahan barang dalam proses (*Work-in-Process*) dari satu seksi ke seksi lainnya harus ditinjau dan disetujui di sini oleh personel yang berwenang sebelum pergerakan stok antar seksi produksi dianggap final dan resmi. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Transfer)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen transfer antar seksi yang memerlukan tindakan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua perpindahan WIP yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Nomor STF` atau rentang `Tanggal`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Nomor STF`, `Tanggal Pengiriman`, `Dari Section`, `Ke Section`, dan `Dokumen Persetujuan`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Section Transfer** untuk melihat daftar transfer yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Transfer** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari STF tersebut. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa semua informasi, seperti item *output* yang dihasilkan, item *input* yang dikonsumsi, serta kuantitasnya. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian transfer pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah dokumen **Section Transfer** dibuat dan diajukan dari lantai produksi. 2. #### Dokumen tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer atau supervisor meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, sistem akan secara final memproses pergerakan stok: mengurangi stok *input* dan menambah stok *output* (WIP) di masing-masing seksi. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan ini adalah langkah kontrol yang penting untuk memvalidasi hasil produksi dari setiap tahapan dan memastikan akurasi data inventaris WIP. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Supervisor Produksi** atau **Manajer Produksi**. # Management Subkontrak ### **Panduan Modul: Manajemen Sub Kontrak (Subcontractor Management)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Aktivitas Pabrik` > `Manajemen Sub Kontrak` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Manajemen Sub Kontrak** berfungsi sebagai dasbor pemantauan (*monitoring dashboard*) untuk melacak posisi stok barang (baik bahan baku maupun barang dalam proses) yang berada di lokasi subkontraktor. Modul ini memberikan pandangan mengenai kuantitas barang yang telah dikirim ke subkontraktor, kuantitas yang telah dikembalikan (atau digunakan), dan sisa stok yang masih ada di pihak ketiga. ### **1. Tampilan Utama (Dasbor Stok Subkontraktor)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah laporan yang menampilkan posisi stok terkini di lokasi subkontraktor yang dipilih. #### **Cara Menggunakan** 1. #### **Pilih Subkontraktor:** Gunakan *dropdown* **`Pilih Sub Kontraktor`** di bagian atas untuk memilih nama subkontraktor yang stoknya ingin Anda pantau. 2. #### **Lihat Laporan:** Setelah Anda memilih, tabel di bawahnya akan secara otomatis menampilkan semua item yang pernah ditransfer ke subkontraktor tersebut beserta status stoknya. ### **2. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan ini berfungsi seperti kartu stok untuk setiap item yang ada di lokasi subkontraktor. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`No. Kode Barang/Jasa`** & **`Nama Barang/Jasa`**: Item yang ditransfer ke subkontraktor. - #### **`Nomor STF`** & **`Nomor Order Kerja`**: Referensi dokumen transfer atau perintah kerja terkait. - #### **`Qty Masuk`**: Total kuantitas item yang telah dikirim ke subkontraktor. - #### **`Qty Keluar`**: Total kuantitas item yang telah dikembalikan dari subkontraktor atau yang telah dilaporkan sebagai terpakai. - #### **`Sisa`**: Saldo akhir kuantitas item yang seharusnya masih berada di lokasi subkontraktor, dihitung dari `Qty Masuk` - `Qty Keluar`. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini sangat penting untuk kontrol inventaris yang berada di luar gudang utama perusahaan. - #### Gunakan laporan ini untuk melakukan rekonsiliasi stok dengan subkontraktor secara berkala. - #### Data `Qty Masuk` dan `Qty Keluar` ditarik dari transaksi **Perpindahan Gudang** atau **Section Transfer** yang tujuannya adalah lokasi subkontraktor. - #### Ini adalah alat monitoring yang krusial bagi tim **PPIC** dan **Manajer Produksi** yang mengelola pekerjaan subkontraktor. # Jurnal Transaksi ### **Panduan Modul Laporan: Jurnal Transaksi Produksi** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Jurnal Transaksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Jurnal Transaksi** di dalam menu Produksi adalah pusat laporan untuk melihat semua entri jurnal akuntansi yang secara spesifik berasal dari aktivitas yang terkait dengan produksi. Modul ini memungkinkan akuntan untuk meninjau, menelusuri, dan memverifikasi semua dampak finansial dari setiap tahap dalam proses manufaktur. ### **1. Tampilan Utama (Pusat Laporan Transaksi Produksi)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah laporan interaktif yang menampilkan semua entri jurnal yang relevan dengan produksi. #### **Fungsi Filter Lanjutan** #### Anda dapat menggunakan berbagai filter untuk mencari transaksi spesifik: - #### **`Proyek`**: Saring jurnal untuk proyek produksi tertentu. - #### **`Tanggal`**: Tentukan rentang tanggal untuk melihat jurnal pada periode tertentu. - #### **`Bagan Perkiraan`**: Saring untuk melihat transaksi yang hanya mempengaruhi akun tertentu (misalnya, akun Persediaan Dalam Proses/WIP, atau akun Barang Jadi). - #### **Tab `Produksi` & `Persediaan`**: Saat diakses dari menu Produksi, Anda dapat menggunakan tab-tab ini untuk secara cepat memfilter jurnal yang berasal dari aktivitas produksi (misalnya, penyelesaian Order Kerja) dan pergerakan persediaan (misalnya, pemakaian bahan baku). ### **2. Jenis Transaksi Produksi yang Ditampilkan** #### Modul ini akan menampilkan semua entri jurnal yang dihasilkan dari aktivitas produksi, seperti: - #### **Jurnal Pemakaian Bahan Baku:** Mencatat perpindahan nilai dari gudang bahan baku ke akun Persediaan Dalam Proses (*Work in Process* - WIP). - #### **Jurnal Hasil Produksi:** Mencatat perpindahan nilai dari akun WIP ke akun Barang Jadi (*Finished Goods*) saat sebuah Order Kerja selesai. - #### **Jurnal *Rework* atau Konversi:** Mencatat pergerakan nilai antar akun persediaan saat terjadi proses *rework* atau transformasi. - #### **Jurnal HPP (*COGM*):** Entri jurnal yang mencatat Harga Pokok Produksi (*Cost of Goods Manufactured*) pada saat penyelesaian produksi. ### **3. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** 1. #### **Atur Filter:** Gunakan filter yang tersedia, terutama rentang **`Tanggal`** dan tab **`Produksi`** atau **`Persediaan`**, untuk menyaring jurnal yang ingin Anda lihat. 2. #### **Tampilkan Hasil:** Klik tombol **`[Cari]`**. Hasilnya akan muncul di tabel di bawahnya. 3. #### **Ekspor atau Cetak:** Gunakan tombol **`[Ekspor ke MS Excel]`** atau **`[Cetak]`** untuk menghasilkan output laporan. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini adalah alat audit dan penelusuran (*traceability*) yang paling penting bagi **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)** dan **Controller**. - #### Gunakan modul ini untuk memverifikasi bahwa semua pergerakan fisik barang di lantai produksi (pemakaian material, hasil produksi) telah menghasilkan jurnal akuntansi yang benar dan akurat. - #### Ini adalah modul **hanya-baca (*read-only*)** yang merangkum semua dampak akuntansi dari seluruh aktivitas di Modul Produksi. # Alokasi Biaya Produksi ### **Panduan Modul: Alokasi Biaya Produksi (Production Cost Allocation)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Alokasi Biaya Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Alokasi Biaya Produksi** adalah alat akuntansi biaya (*cost accounting*) yang berfungsi untuk membebankan atau mengalokasikan biaya tidak langsung (*indirect costs*) atau biaya *overhead* ke dalam nilai persediaan barang dalam proses (*Work-in-Process* - WIP). Proses ini sangat penting untuk memastikan bahwa total Harga Pokok Produksi (HPP) dari sebuah produk mencakup semua biaya yang relevan, bukan hanya biaya material langsung. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Alokasi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen alokasi biaya produksi yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua dokumen alokasi biaya. Anda dapat melihat `Kode Alokasi Biaya Produksi`, `Bulan` dan `Tahun` periode alokasi, serta `Status` dan `Persetujuan` dokumen. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Alokasi`, rentang tanggal, atau `Kategori Barang Jasa` (umumnya diatur ke `WIP`). - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Baru]`** (Tidak terlihat, tetapi merupakan tombol utama): Untuk membuat dokumen alokasi biaya yang baru. - #### **`[Cetak Dokumen]`**: Untuk mencetak detail dari dokumen alokasi yang dipilih. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Alokasi Biaya (Konseptual)** 1. #### **Membuat Dokumen Baru:** Dari Tampilan Utama, klik tombol `[Baru]` untuk membuka form alokasi. 2. #### **Menentukan Periode dan Dasar Alokasi:** Pada form yang muncul, tentukan periode (bulan/tahun) alokasi. Anda kemudian akan menentukan dasar alokasi (misalnya, jam mesin, jam tenaga kerja, atau biaya material) dan total biaya *overhead* yang akan didistribusikan. 3. #### **Menjalankan Proses:** Sistem akan menghitung dan mendistribusikan total biaya *overhead* ke setiap item WIP yang aktif selama periode tersebut, berdasarkan dasar alokasi yang telah ditentukan. 4. #### **Konfirmasi:** Setelah meninjau hasil alokasi, Anda akan mengkonfirmasi dokumen untuk memproses jurnalnya. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### **Dampak Akuntansi:** Setelah dikonfirmasi dan disetujui, modul ini akan membuat jurnal akuntansi untuk **menambah nilai persediaan WIP** (Debet: Persediaan Dalam Proses) dan mengkredit akun biaya *overhead* yang relevan. - #### **Pentingnya Alokasi:** Proses ini memastikan bahwa biaya-biaya seperti listrik pabrik, depresiasi mesin, dan gaji supervisor pabrik dibebankan secara adil ke dalam biaya setiap produk yang dihasilkan. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Ini adalah salah satu proses kunci dalam akuntansi biaya manufaktur dan biasanya dilakukan pada akhir bulan sebagai bagian dari proses tutup buku. - #### Keakuratan alokasi biaya sangat mempengaruhi keakuratan valuasi persediaan dan perhitungan Harga Pokok Penjualan (HPP). - #### Modul ini adalah alat kerja yang krusial bagi **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)** dan **Controller**. # Kotak Masuk Alokasi Biaya Produksi ### **Panduan Modul: Kotak Masuk Alokasi Biaya Produksi** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Alokasi Biaya Produksi` > `Kotak Masuk Alokasi Biaya Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kotak Masuk Alokasi Biaya Produksi** berfungsi sebagai pusat persetujuan (*approval center*) untuk semua dokumen **Alokasi Biaya Produksi**. Setiap proses pembebanan biaya *overhead* ke dalam *Work-in-Process* (WIP) harus ditinjau dan disetujui di sini oleh manajer yang berwenang sebelum jurnal akuntansinya secara resmi diposting ke sistem. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Alokasi)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah "kotak masuk" yang menampilkan semua dokumen alokasi biaya yang memerlukan tindakan dari Anda. #### **Penjelasan Tampilan** #### Halaman ini memberikan ringkasan semua dokumen alokasi yang sedang menunggu untuk disetujui. - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Alokasi Biaya Produksi`. - #### **Daftar Dokumen:** Tabel di bawahnya akan menampilkan semua dokumen yang menunggu tindakan, dengan kolom-kolom seperti `Kode Alokasi Biaya Produksi`, periode `Bulan` dan `Tahun`, `Status`, dan `Persetujuan`. ### **2. Langkah-langkah Proses Persetujuan** #### Berikut adalah alur kerja standar bagi seorang penyetuju (*approver*). #### **Langkah 1: Mengakses Kotak Masuk** #### Buka modul **Kotak Masuk Alokasi Biaya Produksi** untuk melihat daftar transaksi yang memerlukan persetujuan. #### **Langkah 2: Meninjau Detail Alokasi** #### Klik pada salah satu baris di dalam tabel untuk membuka tampilan detail dari dokumen alokasi. Di dalam halaman detail, Anda dapat memeriksa rincian perhitungan, seperti total biaya *overhead* yang dialokasikan dan dasar distribusinya. #### **Langkah 3: Memberikan Persetujuan (Approval)** #### Setelah Anda meninjau rincian alokasi pada **Langkah 2**, Anda akan menemukan tombol untuk memberikan persetujuan (misalnya tombol **"Approve"** atau **"Setujui"**) di dalam halaman detail tersebut. Klik tombol yang sesuai untuk menyelesaikan proses review. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** 1. #### Sebuah dokumen **Alokasi Biaya Produksi** dibuat dan diajukan. 2. #### Dokumen tersebut secara otomatis masuk ke dalam antrean di **Kotak Masuk** ini. 3. #### Seorang manajer (misalnya, Manajer Akuntansi Biaya atau *Controller*) meninjau dan menyetujuinya. 4. #### Setelah **disetujui**, jurnal akuntansi untuk menambah nilai persediaan WIP secara final diposting. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Proses persetujuan ini adalah langkah kontrol finansial yang penting untuk memastikan semua alokasi biaya *overhead* sudah akurat sebelum mempengaruhi nilai persediaan dan laporan keuangan. - #### Modul ini biasanya diakses oleh **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)** atau **Controller**. # Alokasi Biaya Tak Langsung ### **Panduan Modul: Alokasi Biaya Tak Langsung (Indirect Cost Allocation)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Alokasi Biaya tak Langsung` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Alokasi Biaya Tak Langsung** adalah alat akuntansi biaya (*cost accounting*) yang berfungsi untuk mendistribusikan atau mengalokasikan biaya tidak langsung (biaya *overhead*) ke dalam Harga Pokok Penjualan (*Cost of Goods Sold* - COGS) atau ke dalam nilai persediaan. Proses ini penting untuk memastikan bahwa semua biaya yang terkait dengan produksi, di luar biaya material langsung, dibebankan secara akurat. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Alokasi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen alokasi biaya tak langsung yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua proses alokasi biaya. Anda dapat melihat `Kode Jurnal`, `Tanggal Transaksi`, `Alokasi COGS` (jumlah yang dialokasikan), dan `Tipe Alokasi`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Alokasi Biaya]`**: Tombol utama untuk memulai proses alokasi biaya tak langsung yang baru. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Alokasi Biaya** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Alokasi Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Alokasi Biaya]`** untuk membuka form **Tambah Alokasi**. #### **Langkah 2: Memilih Transaksi yang Akan Dialokasikan** #### Pada form yang muncul, sistem akan menampilkan daftar transaksi dari jurnal umum yang merupakan kandidat untuk dialokasikan (misalnya, `PACKAGING MATERIAL USAGE`, `BANK LOAN INTEREST`). #### **Langkah 3: Menentukan Persentase dan Jumlah Alokasi (Penting!)** 1. #### Untuk setiap baris transaksi yang ingin Anda alokasikan, masukkan persentase atau jumlah yang akan dibebankan. 2. #### Anda dapat mengisi kolom **`Persentase Alokasi`** atau langsung mengisi **`Allocated Amount (IDR)`**. 3. #### Sistem akan menghitung `Jumlah Tetap (IDR)` berdasarkan total transaksi. #### **Langkah 4: Konfirmasi Alokasi** #### Setelah semua persentase atau jumlah alokasi terisi, klik tombol simpan/konfirmasi (tidak terlihat). Tindakan ini akan membuat jurnal akuntansi untuk memindahkan biaya dari akun biaya *overhead* ke akun COGS atau Persediaan WIP. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini adalah proses akuntansi biaya tingkat lanjut yang biasanya dilakukan pada akhir bulan sebagai bagian dari proses tutup buku. - #### Alokasi biaya *overhead* yang akurat sangat penting untuk mendapatkan perhitungan Harga Pokok Penjualan (HPP/COGS) yang sebenarnya dan untuk analisis profitabilitas yang valid. - #### Modul ini adalah alat kerja yang krusial bagi **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)** dan **Controller**. # Laporan Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Produksi (Production Summary Report)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `Laporan Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan ringkasan (*summary report*) dari semua aktivitas produksi dalam periode tertentu. Laporan ini memberikan gambaran umum mengenai status pekerjaan produksi, tanpa merinci detail setiap item atau mesin. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Tanggal Pengiriman:** Tentukan rentang tanggal pada kolom **`From`** dan **`Hingga`** untuk melihat ringkasan produksi pada periode tersebut. - #### **Display:** Pilih format tampilan laporan, contohnya **`Executive Summary`**. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang tanggal yang ingin Anda tinjau. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan ringkasan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah ringkasan status produksi pada periode yang dipilih. #### Laporan ini menampilkan ringkasan status seperti: - #### **`Sudah Dikirim`**: Jumlah Order Kerja yang sudah selesai dan dikirim. - #### **`Pending`**: Jumlah Order Kerja yang masih menunggu atau sedang dalam proses. - #### **`Pengiriman Bulan Terakhir`**: Informasi terkait aktivitas bulan sebelumnya. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini memberikan pandangan tingkat tinggi yang cepat mengenai status keseluruhan aktivitas produksi. - #### Gunakan laporan ini untuk pemantauan cepat oleh manajemen mengenai status pekerjaan yang tertunda atau sudah selesai. - #### Laporan ini adalah rangkuman status dari data yang dikelola di modul **Order Kerja**. # Laporan Pengiriman Material ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Pengiriman Material** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Permintaan Barang` > `Laporan Pengiriman Material` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Pengiriman Material** berfungsi untuk menghasilkan laporan historis dari semua aktivitas pengiriman material internal. Laporan ini merangkum semua dokumen pengeluaran barang yang dibuat untuk memenuhi **Permintaan Barang** dari departemen lain (biasanya produksi). ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Gudang tujuan:** Pilih gudang tujuan pengiriman atau pilih **`Semua gudang`**. - #### **Periode:** Tentukan rentang tanggal pengiriman pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** yang ingin Anda lihat laporannya. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan gudang tujuan (jika perlu) dan periode waktu yang ingin Anda analisis. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah daftar dari semua aktivitas pengiriman material internal yang sesuai dengan filter Anda. #### Laporan ini melacak alur pengiriman dengan menampilkan kolom-kolom seperti: - #### **`Tanggal`**: Tanggal pengiriman. - #### **`G. Pengirim`**: Gudang asal pengiriman. - #### **`No. Pengiriman`**: Nomor dokumen pengiriman internal. - #### **`Jml. Kirim`**: Kuantitas barang yang dikirim. - #### **`G. Penerima`**: Gudang atau departemen tujuan. - #### **`No. Penerimaan`**: Nomor dokumen konfirmasi penerimaan (jika ada). - #### **`Jml. Terima`**: Kuantitas yang dikonfirmasi diterima. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah rekapitulasi dari data yang dicatat di modul **Pengiriman Barang** (terkait Permintaan Barang internal). - #### Gunakan laporan ini untuk mengaudit semua pengeluaran barang untuk kebutuhan internal, memastikan barang sampai ke tujuan, dan merekonsiliasi jumlah kirim vs. terima. - #### Ini adalah laporan operasional yang penting bagi tim **Gudang** dan **PPIC**. # List STF ### **Panduan Modul Laporan: List STF (Section Transfer Form List)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `List STF` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan List STF** berfungsi untuk menghasilkan laporan terperinci dari semua dokumen **Section Transfer Form (STF)** yang telah dibuat. Laporan ini merangkum detail item yang ditransfer antar seksi produksi, termasuk nomor referensi, barcode, dan kuantitasnya. Ini adalah laporan audit dan penelusuran untuk pergerakan WIP (*Work-in-Process*). ### **1. Parameter Laporan (Filter Konseptual)** #### Meskipun gambar filter tidak tersedia, parameter umum untuk laporan ini biasanya mencakup: - #### **Periode:** Rentang tanggal transaksi STF. - #### **Nomor STF:** Untuk mencari dokumen spesifik. - #### **Dari/Ke Section:** Untuk memfilter transfer dari atau ke seksi tertentu. - #### **Kode Item:** Untuk melacak pergerakan item WIP spesifik. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan (Konseptual)** 1. #### **Mengatur Parameter Laporan:** Tentukan filter yang Anda butuhkan, terutama periode tanggal. 2. #### **Menghasilkan Laporan:** Klik tombol untuk menampilkan atau mengekspor laporan. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah daftar detail dari setiap item yang ditransfer melalui STF. #### Laporan ini menampilkan detail penting seperti: - #### **`Nomor STF`**: Nomor dokumen transfer. - #### **`Tanggal`** dan **`Shift`**: Kapan transfer terjadi. - #### **`Kode Barang/Jasa`** dan **`Nama Barang/Jasa`**: Item WIP yang ditransfer. - #### **`Barcode`**: Barcode yang terkait dengan item/batch tersebut. - #### **`Qty`**: Kuantitas yang ditransfer. #### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah rekapitulasi dari data detail yang dicatat di modul **Section Transfer**. - #### Gunakan laporan ini untuk keperluan audit guna memverifikasi semua pergerakan WIP antar seksi produksi. - #### Ini adalah laporan operasional yang penting bagi tim **PPIC** dan **Akuntansi Biaya** untuk melacak alur produksi dan biaya WIP. # Laporan Detail Hasil Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Detail Hasil Produksi** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Laporan Detail Hasil Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Detail Hasil Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan terperinci mengenai hasil aktual dari aktivitas produksi. Laporan ini membandingkan target dengan realisasi, merinci pencapaian (*achievement*), penggunaan material (*usage*), dan tingkat limbah (*waste*) untuk setiap produk yang diproduksi per shift dan lini. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Jadwal Shift / Mesin:** Saring laporan berdasarkan shift atau mesin tertentu. - #### **Kategori:** Pilih kategori produk yang ingin ditampilkan, misalnya `Finished Good`. - #### **Periode:** Tentukan rentang tanggal produksi pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`**. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan parameter yang Anda butuhkan, terutama `Periode` dan `Kategori`. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah rangkuman detail hasil produksi, dikelompokkan per item produk. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`Target Batch` vs. `Real Batch`**: Membandingkan target produksi dengan hasil aktual. - #### **`Achievement (%)`**: Persentase pencapaian target produksi. - #### **`RM Usage (Kg)` / `Cream Usage (Kg)`**: Menunjukkan jumlah bahan baku atau krim yang digunakan secara aktual. - #### **Kolom `Waste %`**: Merinci persentase limbah atau *waste* pada berbagai tahapan proses (misalnya, `Waste Cutting`, `Waste Packing`). ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis kinerja produksi yang sangat detail. Gunakan untuk mengevaluasi efisiensi, pencapaian target, dan tingkat pemborosan di lantai produksi. - #### Fokus pada kolom `Achievement (%)` untuk melihat pencapaian target dan kolom `Waste %` untuk mengidentifikasi area yang perlu perbaikan. - #### Ini adalah laporan yang sangat penting bagi **Manajer Produksi**, **Supervisor Produksi**, dan tim **Continuous Improvement**. - #### Data laporan ini ditarik dari hasil pencatatan di modul **Transaksi Order Kerja**. # Laporan Bahan Baku / Penolong Yang Dipakai ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Bahan Baku / Penolong yang dipakai** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `Laporan Bahan Baku / Penolong yang dipakai` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Bahan Baku / Penolong yang dipakai** berfungsi untuk menghasilkan laporan terperinci mengenai penggunaan **aktual** bahan baku (*Raw Material*) dan bahan penolong (*Supporting Material*) dalam proses produksi. Laporan ini membandingkan jumlah yang digunakan secara aktual dengan jumlah standar yang seharusnya digunakan (berdasarkan BOM), sehingga sangat penting untuk menganalisis efisiensi pemakaian material dan menghitung varians. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Lihat**: Pilih dasar tampilan laporan, apakah **`Per JO`** (Per Job Order/Order Kerja) atau **`Per Item`**. - #### **Barang Jadi**: Saring laporan untuk menganalisis pemakaian bahan baku hanya untuk produksi **`Barang Jadi`** tertentu, atau pilih **`Semua`**. - #### **Tanggal**: Tentukan rentang tanggal produksi pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`**. - #### **Gudang**: Pilih gudang tempat bahan baku diambil. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan parameter yang Anda butuhkan, terutama `Periode` dan `Barang Jadi` (jika ingin fokus pada produk tertentu). #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah analisis perbandingan penggunaan bahan baku. #### **Penjelasan Kolom Kunci** #### Laporan ini dikelompokkan berdasarkan **`Bahan Baku / Penolong`**. Untuk setiap bahan: - #### **`Jumlah Standard`**: Kuantitas bahan yang **seharusnya** digunakan sesuai resep/BOM untuk memproduksi sejumlah barang jadi. - #### **`Jumlah yang Dipakai`**: Kuantitas bahan **aktual** yang dikeluarkan dari gudang dan dikonsumsi selama proses produksi. - #### **`Sisa (%)`**: Persentase selisih (*variance*) antara pemakaian standar dan aktual. Angka positif menunjukkan pemakaian lebih efisien (kurang dari standar), angka negatif menunjukkan pemborosan (lebih dari standar). ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis efisiensi material yang sangat penting bagi **Manajer Produksi** dan **Akuntan Biaya**. - #### Gunakan kolom **`Sisa (%)`** untuk mengidentifikasi bahan baku mana yang penggunaannya paling tidak efisien dan memerlukan investigasi lebih lanjut. - #### Data laporan ini ditarik dari perbandingan antara data **BOM** (standar) dengan data pengeluaran barang aktual dari gudang ke produksi. # Laporan Kerugian Bahan Baku ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Kerugian Bahan Baku (Material Loss Report)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Laporan Kerugian Bahan Baku` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Kerugian Bahan Baku** berfungsi untuk menghasilkan laporan analitis yang merinci tingkat kerugian (*losses*) atau pemborosan (*waste*) bahan baku selama proses produksi. Laporan ini membandingkan penggunaan material aktual dengan standar (BOM) dan mengidentifikasi sumber-sumber kerugian pada berbagai tahapan. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Periode:** Tentukan rentang tanggal produksi pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** yang ingin Anda analisis kerugiannya. - #### **Mesin:** Pilih **`Semua`** untuk melihat semua mesin, atau **`Kode Mesin`** untuk fokus pada satu mesin spesifik. - #### **Kategori:** Saring laporan untuk kategori produk tertentu. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan `Periode` dan filter lain yang relevan. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah analisis detail mengenai kerugian material, dikelompokkan per item produk dan tanggal/shift produksi. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`RM Usage` vs. `Finish Goods`**: Membandingkan total bahan baku yang digunakan dengan total barang jadi yang dihasilkan. - #### **`Over weight (%)`**: Persentase kelebihan berat (pemakaian bahan > standar). - #### **Kolom `Waste`**: Merinci persentase kerugian pada berbagai tahapan (contoh: `Waste Biscuit`, `Waste Sandwich`). - #### **`Non Detection (%)`**: Persentase kerugian yang tidak terdeteksi atau tidak terklasifikasi. - #### **`RM Losses (%)`**: Total persentase kerugian bahan baku. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis efisiensi material yang sangat penting, melengkapi **Laporan Bahan Baku/Penolong yang dipakai**. - #### Fokus pada item atau shift dengan persentase **`Over weight`**, **`Waste`**, dan **`RM Losses`** yang tinggi untuk investigasi lebih lanjut. - #### Ini adalah laporan krusial bagi **Manajer Produksi**, **Supervisor Produksi**, dan tim **Continuous Improvement** untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan. # Laporan Perbandingan Bahan Baku ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Perbandingan Bahan Baku (Material Usage Variance Report)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `Laporan Perbandingan Bahan Baku` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Perbandingan Bahan Baku** berfungsi untuk menghasilkan laporan analitis yang membandingkan penggunaan **aktual** bahan baku dengan jumlah **standar** yang seharusnya digunakan (berdasarkan BOM/resep) untuk setiap Order Kerja. Laporan ini menghitung selisih (*variance*) pemakaian material, baik secara kuantitas maupun persentase, untuk mengidentifikasi efisiensi atau pemborosan. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Lihat**: Filter untuk `Barang/Jasa` (belum jelas fungsinya). - #### **Tanggal Order Kerja**: Tentukan rentang tanggal **`Dari`** dan **`Hingga`** untuk Order Kerja yang akan dianalisis pemakaian bahannya. - #### **Nomor Order Kerja**: Pilih **`Semua`** atau **`Pilih Nomor Order Kerja`** untuk fokus pada satu batch produksi spesifik. - #### **Nama Barang/Jasa**: Pilih **`Semua`** atau **`Pilih Nama Barang/Jasa`** untuk fokus pada produk jadi tertentu. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan parameter yang Anda butuhkan, terutama `Periode` dan `Nomor Order Kerja` atau `Nama Barang/Jasa` jika ingin fokus pada analisis tertentu. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan perbandingan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah analisis perbandingan penggunaan bahan baku per Order Kerja. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`Barang Mentah Digunakan`**: Merinci setiap bahan baku yang dipakai. - #### **`Std Qty`**: Kuantitas **standar** bahan baku yang seharusnya digunakan sesuai BOM. - #### **`Aktual Qty`**: Kuantitas bahan baku **aktual** yang dikeluarkan dari gudang. - #### **`Perbedaan`**: Selisih kuantitas (`Aktual Qty` - `Std Qty`). Nilai negatif berarti lebih efisien, nilai positif berarti pemborosan. - #### **`% Perbedaan`**: Selisih dalam bentuk persentase. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini sangat mirip dengan **Laporan Bahan Baku/Penolong yang dipakai**, namun mungkin memiliki fokus atau format yang sedikit berbeda. Keduanya berfungsi untuk menganalisis varians pemakaian material. - #### Gunakan kolom **`Perbedaan`** dan **`% Perbedaan`** untuk mengidentifikasi bahan baku atau Order Kerja mana yang memiliki tingkat pemborosan tertinggi. - #### Ini adalah laporan analisis kunci bagi **Manajer Produksi** dan **Akuntan Biaya**. # Laporan Perkembangan Order Kerja ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Perkembangan Order Kerja (Work Order Progress Report)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `Laporan Perkembangan Order Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Perkembangan Order Kerja** berfungsi untuk menghasilkan laporan yang melacak perkembangan atau progres dari semua **Order Kerja** (Perintah Kerja Produksi) dalam periode waktu tertentu. Laporan ini memberikan pandangan detail mengenai status setiap order, jadwalnya, dan hasil penyelesaiannya. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Tanggal Order Kerja:** Tentukan rentang tanggal pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** untuk melihat Order Kerja pada periode tersebut. - #### **Nomor Order Kerja:** Pilih **`Semua`** atau **`Pilih Nomor Order Kerja`** untuk fokus pada satu batch produksi spesifik. - #### **Section Saat Ini:** Pilih **`Semua`** atau **`Pilih Section`** untuk memfilter berdasarkan lokasi atau tahapan produksi saat ini. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang tanggal dan filter lain yang Anda butuhkan. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan perkembangan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah daftar kronologis dari semua Order Kerja yang sesuai dengan filter Anda, beserta status perkembangannya. #### Laporan ini menampilkan detail penting seperti: - #### **`Tanggal Order Kerja`** dan **`Nomor Order Kerja`**. - #### **`Nama Barang/Jasa`**: Produk yang diproduksi. - #### **`Section Sebelumnya`** dan **`Section Saat Ini`**: Melacak perpindahan antar tahapan produksi. - #### **`Mesin Saat Ini`**: Mesin yang digunakan. - #### **`Tanggal Perpindahan`**: Kapan perpindahan antar seksi terjadi. - #### **`Status Order Kerja`**: Status terkini (misalnya, 'Selesai'). - #### **`Tanggal Penyelesaian`**: Tanggal aktual order kerja diselesaikan. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah rekapitulasi dari data status dan hasil yang dicatat di modul **Transaksi Order Kerja**. - #### Gunakan laporan ini untuk melacak *lead time* produksi, mengidentifikasi *bottleneck* (kemacetan) antar seksi, dan memantau penyelesaian Order Kerja secara keseluruhan. - #### Ini adalah laporan monitoring yang penting bagi tim **PPIC** dan **Manajer Produksi**. # Analisis Efisiensi Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Analisis Efisiensi Produksi (Production Efficiency Analysis)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Analisis Efisiensi Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Analisis Efisiensi Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan analitis yang mengukur efisiensi keseluruhan dari proses produksi. Laporan ini menghitung metrik-metrik kunci seperti Performa (*Performance*), Kualitas (*Quality*), dan Efektivitas Peralatan Keseluruhan (*Overall Equipment Effectiveness* - OEE), yang merupakan indikator standar industri untuk mengevaluasi seberapa efektif operasi manufaktur berjalan. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Dokumen Tanggal:** Tentukan rentang tanggal produksi pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** yang ingin Anda analisis efisiensinya. - #### **Jenis Laporan:** Pilih **`Semua`** atau **`terpilih`** untuk memfilter berdasarkan jenis laporan tertentu. - #### **Barang:** Pilih **`Semua`** atau **`terpilih`** untuk fokus pada analisis efisiensi produksi item tertentu. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang `Tanggal` yang ingin Anda analisis. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan analisis efisiensi langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah analisis efisiensi yang terperinci, dikelompokkan berdasarkan tanggal dan item produk. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`Terdapat`**: Kuantitas input atau standar yang diharapkan (biasanya 100%). - #### **`Performa (%)`**: Mengukur kecepatan produksi dibandingkan dengan kecepatan standar atau ideal. Angka di bawah 100% menunjukkan produksi berjalan lebih lambat dari seharusnya. - #### **`Kualitas (%)`**: Mengukur rasio produk bagus yang dihasilkan dibandingkan dengan total produk yang diproduksi. Angka di bawah 100% menunjukkan adanya produk cacat (*reject*). - #### **`Efektivitas Keseluruhan Peralatan (%)`**: Ini kemungkinan adalah metrik **OEE (*Overall Equipment Effectiveness*)**, yang dihitung dari perkalian antara *Availability* (ketersediaan mesin), *Performance* (performa), dan *Quality* (kualitas). OEE adalah indikator utama efisiensi manufaktur secara keseluruhan. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis kinerja tingkat lanjut yang sangat penting bagi **Manajer Produksi**, **Insinyur Proses**, dan tim **Continuous Improvement**. - #### Gunakan laporan ini untuk mengidentifikasi area mana (ketersediaan, performa, atau kualitas) yang menjadi penyebab utama inefisiensi dan perlu perbaikan. - #### Target OEE kelas dunia biasanya berada di atas 85%. Bandingkan hasil laporan ini dengan target perusahaan Anda. # Laporan Kegiatan Pabrik ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Kegiatan Pabrik (Grafik)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Laporan Kegiatan Pabrik` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Kegiatan Pabrik** berfungsi untuk menyajikan data aktivitas atau hasil produksi dalam bentuk **grafik visual**. Ini memberikan cara yang cepat dan mudah dipahami untuk membandingkan target atau data standar dengan hasil aktual dari seksi produksi tertentu. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form untuk memilih seksi produksi yang datanya akan ditampilkan dalam grafik. #### **Cara Menggunakan Filter** 1. #### Pada kotak daftar sebelah kiri, pilih satu atau beberapa seksi produksi yang ingin Anda lihat grafiknya (contoh: `BPRO - Biscuit Production`, `CPRO - Cream Production`). 2. #### Klik tombol panah **`>>`** untuk memindahkannya ke kotak daftar sebelah kanan. 3. #### Setelah seksi dipilih, klik tombol **`[Tampilkan Grafik]`** di bagian bawah. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Pilih seksi produksi yang ingin Anda visualisasikan datanya. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik tombol **`[Tampilkan Grafik]`**. ### **3. Membaca Laporan (Grafik)** #### Laporan yang dihasilkan adalah sebuah grafik batang yang membandingkan data produksi. - #### **Jenis Grafik:** Grafik batang vertikal. - #### **Interpretasi:** Grafik ini membandingkan dua metrik, misalnya: - #### **Bilah Biru:** Data rencana atau standar (contoh: `Cream Production - Data`). - #### **Bilah Merah:** Data aktual hasil produksi (contoh: `Cream Production - Actual`). - #### Perbandingan tinggi kedua bilah menunjukkan pencapaian target atau adanya selisih antara rencana dan realisasi. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Grafik ini adalah alat visualisasi yang efektif untuk presentasi hasil produksi kepada manajemen. - #### Membandingkan rencana vs. aktual dalam bentuk grafik memudahkan identifikasi tren atau masalah kinerja secara cepat. - #### Ini adalah laporan yang berguna bagi **Manajer Produksi** dan **Manajemen Puncak**. # Laporan Penyimpangan Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Penyimpangan Produksi (Production Deviation Report)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Penyimpangan Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Penyimpangan Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan analitis yang menyoroti penyimpangan atau varians (*deviation/variance*) dalam proses produksi. Laporan ini membandingkan data aktual dengan standar atau target untuk metrik kunci seperti penggunaan material dan durasi penggunaan mesin, guna mengidentifikasi inefisiensi. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **Section:** Pilih **`Semua`** atau **`Terpilih`** untuk fokus pada seksi produksi tertentu. - #### **Tanggal Order Kerja:** Tentukan rentang tanggal pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** untuk Order Kerja yang akan dianalisis. - #### **To Compare:** Centang metrik yang ingin Anda bandingkan: - #### **`Material`**: Untuk menganalisis varians penggunaan material (aktual vs. standar BOM). - #### **`Machine Duration`**: Untuk menganalisis varians durasi penggunaan mesin (aktual vs. standar waktu siklus). ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang tanggal dan metrik (`To Compare`) yang ingin Anda analisis. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Menampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan penyimpangan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah analisis perbandingan antara standar dan aktual untuk metrik yang Anda pilih. #### **Penjelasan Kolom Kunci (jika Material dipilih)** - #### **`Material`**: Bagian ini akan merinci setiap bahan baku yang digunakan. - #### **`Qty` vs. `Unit` vs. `Actual`**: Kolom-kolom ini akan membandingkan kuantitas standar (dari BOM) dengan kuantitas aktual yang dikonsumsi. Selisihnya menunjukkan varians pemakaian material. #### **Penjelasan Kolom Kunci (jika Machine Duration dipilih)** - #### **`Machine Duration`**: Kolom ini (jika dipilih) akan menampilkan perbandingan antara waktu standar mesin dengan waktu aktual penggunaan mesin. Selisihnya menunjukkan efisiensi waktu mesin. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat analisis yang sangat penting untuk **Manajer Produksi** dan tim **Continuous Improvement**. - #### Gunakan laporan ini untuk mengidentifikasi penyebab utama inefisiensi di lantai produksi, baik itu pemborosan material maupun waktu mesin yang tidak optimal. - #### Data laporan ini ditarik dari perbandingan antara data standar (BOM, waktu siklus standar) dengan data aktual yang dicatat di **Transaksi Order Kerja**. # Perbandingan Permintaan Barang dan Order Kerja ### **Panduan Modul Laporan: Perbandingan Permintaan Barang dan Order Kerja** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Perbandingan Permintaan Barang dan Order Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Perbandingan Permintaan Barang dan Order Kerja** berfungsi untuk menghasilkan laporan rekonsiliasi yang membandingkan detail **Permintaan Barang** (material yang diminta oleh produksi) dengan detail **Order Kerja** (produk jadi yang direncanakan). Laporan ini sangat berguna untuk memverifikasi apakah material yang diminta sesuai dengan kebutuhan resep (BOM) dari produk yang akan dibuat. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form yang berisi berbagai parameter untuk menyesuaikan laporan yang akan dihasilkan. #### Berikut adalah penjelasan untuk setiap parameter: - #### **JO Filter:** - #### Pilih **`Semua Order Kerja`** untuk menampilkan semua, atau **`Pilih Order Kerja`** untuk fokus pada satu atau beberapa Order Kerja spesifik. - #### **Order Kerja - Mulai Tanggal:** - #### Tentukan rentang tanggal Order Kerja pada kolom **`Dari`** dan **`Hingga`** yang ingin Anda bandingkan permintaannya. #### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang tanggal Order Kerja atau pilih Order Kerja spesifik yang ingin Anda tinjau. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah semua parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan perbandingan langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah perbandingan detail antara Permintaan Barang dengan Order Kerja terkait. #### **Penjelasan Kolom Kunci** #### Laporan ini menampilkan detail dari Order Kerja (Produk Jadi yang akan dibuat) dan kemudian merinci semua Permintaan Barang (bahan baku) yang terkait dengannya: - #### **`Nomor Order Kerja`**: Referensi utama. - #### **`Nama Barang/Jasa` (Order Kerja)**: Produk jadi yang direncanakan. - #### **`Bahan Baku / Penolong`**: Daftar semua material yang diminta untuk Order Kerja tersebut. - #### **`Jumlah yang Diminta`**: Kuantitas bahan baku yang diminta. #### **Cara Menganalisis:** Laporan ini membantu memverifikasi apakah item dan kuantitas bahan baku yang diminta melalui **Permintaan Barang** sudah sesuai dengan resep standar (BOM) yang digunakan oleh **Order Kerja**. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah alat audit internal yang penting bagi **PPIC** untuk memastikan tidak ada permintaan material yang berlebihan atau kurang untuk sebuah Order Kerja. - #### Gunakan laporan ini untuk mengidentifikasi potensi kesalahan dalam proses permintaan material atau ketidaksesuaian dengan BOM. - #### Ini adalah laporan penutup yang baik untuk memastikan semua data produksi dan permintaan material sudah sinkron. # Laporan Timbangan Formula ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Timbangan Formula (Formula Weighing Report)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Laporan` > `Laporan Timbangan Formula` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Timbangan Formula** berfungsi untuk menghasilkan laporan yang merangkum aktivitas penimbangan bahan baku berdasarkan **Order Kerja (*Job Order* - JO)**. Laporan ini kemungkinan besar digunakan untuk melacak dan memverifikasi proses penimbangan material sesuai dengan formula atau resep (BOM) yang digunakan untuk setiap *batch* produksi. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form sederhana untuk menentukan periode laporan. - #### **Tanggal**: Tentukan rentang tanggal pada kolom **`From`** dan **`Hingga`** untuk melihat aktivitas penimbangan pada periode tersebut. ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang `Tanggal` yang ingin Anda tinjau. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik tombol **`[Tampilkan Laporan]`**. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah daftar aktivitas penimbangan yang dikelompokkan atau dirinci per Order Kerja. #### Laporan ini menampilkan detail penting seperti: - #### **`JO_NUMBER`**: Nomor Order Kerja atau *Job Order*. - #### **`TGL`**: Tanggal aktivitas penimbangan. - #### **`SHIFT`**: Shift kerja saat penimbangan dilakukan. - #### **`LINE`**: Lini produksi terkait. - #### **`PRODUCT`**: Produk jadi yang dihasilkan oleh Order Kerja tersebut. #### **Isi Detail (Konseptual):** Meskipun data belum termuat, kemungkinan besar jika laporan ini dirinci lebih lanjut (misalnya dengan mengklik `JO_NUMBER`), akan menampilkan perbandingan antara berat standar bahan baku sesuai formula dengan berat aktual yang ditimbang untuk Order Kerja tersebut. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini sangat penting untuk kontrol kualitas dan akurasi dalam proses penimbangan bahan baku, yang merupakan tahap krusial dalam produksi. - #### Gunakan laporan ini untuk mengaudit kepatuhan terhadap resep standar dan mengidentifikasi potensi penyimpangan berat. - #### Ini adalah laporan operasional yang penting bagi tim **Produksi**, **PPIC**, dan **Quality Assurance (QA)**. # Laporan Hasil Produksi ### **Panduan Modul Laporan: Laporan Hasil Produksi (Production Output Report)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Laporan` > `Laporan Hasil Produksi` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Laporan Hasil Produksi** berfungsi untuk menghasilkan laporan yang merangkum **hasil aktual** dari aktivitas produksi dalam periode tertentu. Laporan ini menyajikan data kuantitas barang jadi (*Finished Goods*) yang telah selesai diproduksi, seringkali dikelompokkan berdasarkan tanggal, lini produksi, atau item. ### **1. Parameter Laporan (Filter)** #### Halaman utama modul ini adalah sebuah form sederhana untuk menentukan periode laporan. - #### **Tanggal Pengiriman**: Tentukan rentang tanggal produksi pada kolom **`From`** dan **`Hingga`** untuk melihat hasil produksi pada periode tersebut. *Catatan: Meskipun tertulis "Tanggal Pengiriman", konteksnya kemungkinan adalah tanggal penyelesaian produksi.* ### **2. Langkah-langkah Menghasilkan Laporan** #### **Langkah 1: Mengatur Parameter Laporan** #### Tentukan rentang `Tanggal` yang ingin Anda tinjau. #### **Langkah 2: Menghasilkan Laporan** #### Setelah parameter diatur, klik salah satu dari dua tombol di bagian bawah: - #### **\[Tampilkan Laporan\]:** Untuk melihat pratinjau laporan hasil produksi langsung di layar Anda. - #### **\[Ekspor ke MS Excel\]:** Untuk mengunduh data laporan dalam format file Excel. ### **3. Membaca Laporan (Isi Laporan)** #### Laporan yang dihasilkan adalah daftar ringkasan dari semua output produksi yang sesuai dengan filter Anda. #### **Penjelasan Kolom Kunci** - #### **`Tanggal`**, **`Line`**, **`Plant`**: Mengelompokkan hasil produksi berdasarkan waktu dan lokasi. - #### **`Item Code`** & **`Nama Barang/Jasa`**: Produk jadi yang dihasilkan. - #### **`Total Hasil Produksi`**: Kuantitas aktual barang jadi yang selesai diproduksi (dalam unit standar, misal: Pcs, Dos). - #### **`Total Tonase`**: Kuantitas hasil produksi dalam satuan berat (misal: Kg, Ton). - #### **`Summary`**: Bagian atas laporan menampilkan total keseluruhan hasil produksi dan tonase untuk periode yang dipilih. #### **Fitur Laporan**: Laporan ini bersifat interaktif, memungkinkan pencarian atau ekspor data ke format lain. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Laporan ini adalah rekapitulasi dari data hasil aktual yang dicatat di modul **Transaksi Order Kerja**. - #### Gunakan laporan ini untuk memantau output harian/mingguan/bulanan dari lantai produksi. - #### Ini adalah laporan kinerja operasional yang penting bagi **Manajer Produksi**, **Supervisor Produksi**, dan **PPIC**. # Biaya Langsung Tenaga Kerja ### **Panduan Modul: Premi Formula (Labor Premium Formula)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Biaya Langsung Tenaga Kerja` > `Premi Formula` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Premi Formula** berfungsi sebagai pusat data induk (*master data*) untuk membuat dan mengelola formula atau aturan perhitungan **premi tenaga kerja** yang terkait dengan produksi. Premi ini bisa berupa insentif tambahan yang diberikan berdasarkan output produksi atau faktor lain, dan formula yang dibuat di sini akan digunakan untuk menghitung biaya premi tersebut secara otomatis. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Premi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua formula premi yang telah didefinisikan. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah daftar semua aturan premi. Anda dapat melihat `Kode Premi`, `Nama Premi`, `Formula Premi` (kemungkinan rumus perhitungannya), dan di bagian/kelompok kerja mana premi tersebut berlaku (`Use On (Section - WorkGroup)`). - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Tambah Premi]`**: Tombol utama untuk membuat formula premi yang baru. - #### **`[Hapus Premi]`**: Untuk menghapus formula premi yang dipilih. ### **2. Langkah-langkah Membuat Premi Formula Baru** #### **Langkah 1: Membuat Premi Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Tambah Premi]`** untuk membuka form **Tambah Premi**. #### **Langkah 2: Mengisi Detail Premi** 1. #### Masukkan **`Kode Premi`** dan **`Nama Premi`** yang unik dan deskriptif. 2. #### Pada kolom **`Formula`**, definisikan rumus atau aturan perhitungan premi (misalnya, berdasarkan jumlah output, efisiensi, dll.). 3. #### Gunakan kotak **`Semua bagian kelompok kerja`** dan **`Selected Section WorkGroup`** untuk menentukan kelompok kerja atau seksi mana saja yang berhak mendapatkan premi ini. #### **Langkah 3: Menyimpan** #### Setelah semua data terisi, klik tombol **`[Tambah]`** untuk menyimpan formula premi baru. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Formula premi yang Anda buat di sini akan digunakan oleh sistem saat menghitung **biaya tenaga kerja langsung** yang dibebankan ke **Order Kerja Produksi**. - #### Perhitungan ini kemungkinan akan menjadi bagian dari total Harga Pokok Produksi (HPP). ### **Tips & Catatan Penting** - #### Modul ini adalah alat akuntansi biaya yang penting untuk memastikan semua komponen biaya tenaga kerja (termasuk insentif) tercatat dengan benar. - #### Pastikan rumus (`Formula`) yang dimasukkan akurat sesuai dengan kebijakan insentif perusahaan. - #### Ini adalah modul yang penting bagi tim **Akuntansi Biaya** dan **HRD** (terkait kebijakan kompensasi). # Kehadiran Pekerja ### **Panduan Modul: Kehadiran Pekerja (Worker Attendance)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Biaya Langsung Tenaga Kerja` > `Kehadiran Pekerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Kehadiran Pekerja** berfungsi untuk mencatat dan mengelola data kehadiran harian dari para pekerja produksi. Modul ini adalah langkah penting untuk melacak jam kerja aktual yang nantinya akan digunakan sebagai dasar perhitungan biaya tenaga kerja langsung (*direct labor cost*) dan alokasinya ke Order Kerja atau pusat biaya. ### **1. Tampilan Utama (Daftar Kehadiran)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar dokumen pencatatan kehadiran yang telah dibuat, kemungkinan dikelompokkan per tanggal. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua catatan kehadiran harian. - #### **Filter:** Anda dapat mencari catatan kehadiran berdasarkan rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Tambah]`**: Tombol utama untuk membuat catatan kehadiran baru untuk satu hari. - #### **`[Cetak Dokumen]`**: Untuk mencetak laporan kehadiran. ### **2. Langkah-langkah Mencatat Kehadiran** #### **Langkah 1: Membuat Catatan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Tambah]`** untuk membuka form pencatatan kehadiran. #### **Langkah 2: Menentukan Tanggal** #### Pada form yang muncul, pilih **`Tanggal`** kehadiran yang akan Anda catat. #### **Langkah 3: Mencatat Kehadiran Karyawan** 1. #### Sistem akan menampilkan daftar **`Nama Karyawan`** beserta `Section` dan `Kelompok Kerja`-nya. 2. #### **Centang kotak** di sebelah kiri nama setiap karyawan yang hadir pada tanggal dan shift tersebut. (Atau, mungkin ada kolom untuk menginput jam kerja aktual). #### **Langkah 4: Menyimpan** #### Setelah semua karyawan yang hadir ditandai, klik tombol **`[Simpan]`** untuk menyimpan catatan kehadiran hari itu. #### **Alur Kerja & Proses Bisnis Terintegrasi** - #### Data kehadiran yang dicatat di sini (jumlah karyawan hadir atau total jam kerja) akan menjadi input penting untuk perhitungan **biaya tenaga kerja langsung** per Order Kerja atau per departemen. - #### Data ini juga dapat digunakan oleh HRD untuk keperluan penggajian. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Pastikan data kehadiran dicatat secara akurat setiap hari atau setiap shift. - #### Modul ini adalah alat kerja harian yang penting bagi **Supervisor Produksi** atau **Admin Produksi**. # Perhitungan Biaya Langsung Tenaga Kerja ### **Panduan Modul: Perhitungan Biaya Langsung Tenaga Kerja (Direct Labor Cost Calculation)** #### **Lokasi Modul** #### `Produksi` > `Biaya Langsung Tenaga Kerja` > `Perhitungan Biaya Langsung Tenaga Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Perhitungan Biaya Langsung Tenaga Kerja** berfungsi untuk mengkalkulasi total biaya tenaga kerja langsung (*direct labor cost*) yang terjadi dalam periode tertentu, berdasarkan data kehadiran pekerja dan formula premi yang berlaku. Hasil perhitungan ini kemudian dapat diposting sebagai jurnal akuntansi untuk membebankan biaya tenaga kerja ke dalam biaya produksi (misalnya, ke akun WIP atau COGS). ### **1. Tampilan Utama (Daftar Perhitungan)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen perhitungan biaya tenaga kerja yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua perhitungan biaya tenaga kerja. Anda dapat melihat `Kode Transaksi`, `Tanggal Transaksi`, `Jumlah` total biaya, dan status `Diposting` (apakah sudah dijurnal). - #### **Filter:** Anda dapat mencari dokumen spesifik berdasarkan `Kode Transaksi` atau rentang `Tanggal`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Transaksi Baru]`**: Tombol utama untuk memulai proses perhitungan baru. - #### **`[Posting]`**: Tombol krusial untuk membuat jurnal akuntansi dari perhitungan yang dipilih. - #### **`[Cetak Dokumen]`**: Untuk mencetak detail perhitungan. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Perhitungan Biaya** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Perhitungan Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Transaksi Baru]`** untuk membuka form **Tambah Transaksi**. #### **Langkah 2: Menentukan Periode** #### Pada form yang muncul, tentukan periode perhitungan dengan mengisi **`Tanggal Mulai`** dan **`Tanggal Selesai`**. Klik **`[Berikut >>]`**. #### **Langkah 3: Proses Kalkulasi (Otomatis)** #### Setelah Anda menentukan periode, sistem akan secara otomatis menarik data kehadiran dari modul **`Kehadiran Pekerja`** dan data premi dari **`Premi Formula`** untuk menghitung total biaya tenaga kerja langsung selama periode tersebut. Hasilnya akan muncul sebagai baris baru di Tampilan Utama dengan status `Diposting` masih kosong. #### **Langkah 4: Meninjau Hasil** #### Kembali ke Tampilan Utama, tinjau baris perhitungan yang baru saja dibuat. Periksa nilai pada kolom **`Jumlah`** untuk memastikan hasilnya wajar. #### **Langkah 5: Memposting ke Jurnal** 1. #### Pilih baris perhitungan yang sudah benar dengan mencentang kotak di sebelah kiri. 2. #### Klik tombol **`[Posting]`**. Sistem akan membuat jurnal akuntansi secara otomatis untuk membebankan biaya tenaga kerja ini (misalnya, Debet pada `Persediaan Dalam Proses - Tenaga Kerja` dan Kredit pada `Hutang Gaji`). 3. #### Status `Diposting` untuk baris tersebut akan diperbarui. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Ini adalah proses akuntansi biaya bulanan yang penting untuk membebankan biaya tenaga kerja ke produksi. - #### Keakuratan perhitungan sangat bergantung pada data kehadiran yang akurat di modul **`Kehadiran Pekerja`**. - #### Pastikan proses ini dilakukan sebelum menjalankan proses tutup buku bulanan. - #### Modul ini adalah alat kerja krusial bagi **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)**. # Alokasi Biaya Langsung Tenaga Kerja ### **Panduan Modul: Alokasi Biaya Langsung Tenaga Kerja (Direct Labor Cost Allocation)** #### **Lokasi Modul** #### `PPIC` > `Biaya Langsung Tenaga Kerja` > `Alokasi Biaya Langsung Tenaga Kerja` #### **Tujuan Modul** #### Modul **Alokasi Biaya Langsung Tenaga Kerja** berfungsi untuk mendistribusikan atau mengalokasikan total biaya tenaga kerja langsung (yang telah dihitung sebelumnya) ke dalam aktivitas produksi spesifik. Proses ini membebankan biaya tenaga kerja ke *batch* atau pekerjaan tertentu, biasanya direpresentasikan oleh *Section Transfer Forms* (STF), sehingga biaya tenaga kerja menjadi bagian dari nilai *Work-in-Process* (WIP). ### **1. Tampilan Utama (Daftar Alokasi)** #### Halaman utama modul ini menampilkan daftar semua dokumen alokasi biaya tenaga kerja yang telah dibuat. #### **Penjelasan Tampilan** - #### **Tampilan:** Halaman ini adalah riwayat dari semua proses alokasi biaya tenaga kerja. Anda dapat melihat `Kode Jurnal`, `Tanggal Transaksi`, `Allocated COGS` (Jumlah yang dialokasikan), dan `Allocation Type`. - #### **Tombol Aksi:** - #### **`[Alokasi Biaya]`**: Tombol utama untuk memulai proses alokasi biaya yang baru. ### **2. Langkah-langkah Melakukan Alokasi Biaya** #### **Langkah 1: Membuat Dokumen Alokasi Baru** #### Dari Tampilan Utama, klik tombol **`[Alokasi Biaya]`** untuk membuka form **Tambah Alokasi**. #### **Langkah 2: Menentukan Periode dan Sumber Biaya** 1. #### Pada form yang muncul, tentukan periode waktu (**`Periode SOF`** hingga **`Finish Date`**) untuk aktivitas produksi yang biayanya akan dialokasikan. 2. #### Sistem akan menampilkan daftar **`Section Transfer Form (STF)`** yang telah selesai dalam periode tersebut. Ini adalah "cost objects" atau tujuan alokasi biaya. 3. #### Sistem juga akan menampilkan total biaya tenaga kerja yang perlu dialokasikan (berdasarkan perhitungan dari modul **`Perhitungan Biaya Langsung Tenaga Kerja`** untuk periode yang sama). #### **Langkah 3: Menentukan Metode dan Jumlah Alokasi (Penting!)** 1. #### Untuk setiap STF yang relevan, tentukan bagaimana biaya akan dialokasikan. Anda dapat mengisi kolom **`Persentase Alokasi`** atau langsung mengisi **`Allocated Amount (IDR)`**. 2. #### Pastikan total biaya yang dialokasikan ke semua STF sama dengan total biaya tenaga kerja yang tersedia untuk dialokasikan. #### **Langkah 4: Konfirmasi Alokasi** #### Setelah semua persentase atau jumlah alokasi terisi, klik tombol simpan/konfirmasi (tidak terlihat). Tindakan ini akan membuat jurnal akuntansi untuk memindahkan biaya tenaga kerja ke akun WIP yang terkait dengan STF tersebut. ### **Tips & Catatan Penting** - #### Ini adalah langkah krusial dalam akuntansi biaya manufaktur untuk membebankan biaya tenaga kerja ke produk yang tepat. - #### Proses ini biasanya dilakukan pada akhir bulan setelah total biaya tenaga kerja periode tersebut dihitung. - #### Keakuratan alokasi ini mempengaruhi nilai WIP dan HPP akhir. - #### Modul ini adalah alat kerja penting bagi **Akuntan Biaya (*Cost Accountant*)**.